Гарын ажилын үйлдвэрлэлийг хамгийн их тохиромжтой болгох худалдааны стратеги

Нөхөн Үйлдвэрлэлийг Ойлгох: Үндсэн Зарчимууд ба Өртгийг Бий болгох

Нөхөн Үйлдвэрлэлийн Зарчимд Хэрэглэгчийн Өртгийг Тодорхойлох

Lean үйлдвэрлэлийн гол зорилго нь хэрэглэгчдийг шаардлагатай бүхнээр хангах, мөн замын хожооролгүй ажиллах явдал юм. Өнгөрсөн жилийн Үйлдвэрлэлийн Үр Ашигт чанарын судалгааны тайлангийн мэдээллээр, компаниуд үйл ажиллагаагаа зөвхөн үйлдвэрлэлийн хувьд биш харин хэрэглэгчийн үзэл бодлоор үзэх бол 18 хувиар бага нөөцийг алдагдуулдаг. Худалдан авагчид ямар онцлог шаарддаг, ямар чанарыг хүсдэг, хэзээ бараа хүрч ирэхийг хүсдэгийг бизнесүүд сайн ойлгоход үйлдвэрлэлийн бүх процесс утга учиртай болдог. Ямар ч хүн өөрийн туршлагад бодитой ач холбогдол нэмдэггүй зүйлд мөнгөө өгөх дургүй. Ийм учраас одоогоор маш олон үйлдвэр бүхэлдээ өөрчлөгдөж байна.

Тасралтгүй сайжруулалтын (Кайдзэн) үүрэг процессийн үр ашигт чанарыг сайжруулахад

Кайзений хандлага нь хүмүүсийг өдөр тутмын ажлынхаа явцад жижиг, гэхдээ тасралтгүй сайжруулалт хийх талаар бодолдоо оруулахад ихэд тусалдаг. Ийм томоохон дээрээс доош чиглэсэн үр ашгийг сайжруулах арга замаас ялгагддаг зүйл бол энэ нь өдөр бүр ийм асуудалтай тулгардаг шууд үйлдвэрийн түвшний ажилчдад бодитой эрх мэдэл олгох явдал юм. Эдгээр багууд долоо хоногт долоо хоногтоо гарч байгаа зүйлсийг үндэслэн зүйлсийг өөрчлөн тохируулж чаддаг бөгөөд компаниуд шинэ тоног төхөөрөмжид нэмэлт мөнгө зарцуулахгүйгээр жил бүр 9%-с 14% хүртэл үр ашиг сайжирч байгааг ажигласан. Сүүлийн үеийн олон салбарт хийсэн судалгаа нь мөн сонирхолтой зүйлийг харуулсан. Олон нийтийн дижитал Кайзений самбар ашиглаж эхэлсэн үйлдвэрүүдэд бүх хүмүүс бодит цагт юу болсон байгааг харж, илүү үр дүнтэй хамтран ажиллаж эхэлснээс болж асуудлуудыг шийдвэрлэх хугацаа ойролцоогоор 27% багасчээ.

Үнэ цэнийн урсгалыг зураглах замаар үнэ цэн эмнэлэг үйл ажиллагааг тодорхойлох

Урсгалын зураглалыг судлах нь компаниуд хэт их хэмжээний бараа материалыг нөөцлөх (үйлдвэрийн ойролцоогоор 30%-д мөнгө алдахад хүргэдэг) эсвэл чанарын шалгалтыг давтан хийх зэрэг хэн ч ярихыг хүсэхгүй байгаа нууцад ажилладаг үр ашгийн дутагдалд хүргэдэг зүйлсийг илрүүлэхэд тусалдаг. Үйлдвэрлэгчид материал ямар байдлаар хөдөлж, мэдээлэл барааны агуулахаас эхлээд хэрэглэгчийн гарта хүртэлх замыг хэрхэн туулж байгааг зураглаж харахад хуучин аргаар цаасан дээр хийдэг аудиттай харьцуулахад хаягдал бууруулах арга замыг бараг хоёр дахин ихээр олдог. Энэхүү арга нь ажлын үйл ажиллагааг гурван ангилалд хуваарилдаг: үнэндээ хэрэглэгчид өртөг нэмдэг зүйлс, шаардлагатай ч шууд өртөг нэмэлтгүй даалгаварууд, шууд хаях ёстой бүрэн утгагүй зүйлс. Энэ аргачлалыг нэвтрүүлсэн үйлдвэрүүд ихэвчлэн жил биш, сарын дотор сайжруулалт хийдэг.

Зарчмын интеграц: Урсгалын өртөг, Муда, Мура, Мури-г зохицуулах

Үр дүнтэй тонгоруу хэрэглээ нь гурван хоорондоо холбоотой байдаг алдагдлыг арилгана: Муда (өртөг нэмэх үйл ажиллагаа бус), Мура (тогтвортой бус үйл явц), ба Мури (давхацсан нөөц). Жишээ нь, стандартчилсан ажилд үйлдвэрлэлийн түвшинжилтийг (Хейжунка) хослуулан хэрэглэх нь эдийн засгийн савлалтын түвшний далайц (Мура) болон хугацаа хэтэрсэн даалгавруудын чанарын алдаа (Мури)-г бууруулна. Эдгээр гурван зарчмыг нэгтгэн хэрэглэсэн үйлдвэрүүд нь таван жилийн турш 22%-иар илүү удаан хугацаагаар үр ашгийг сайжруулж чаддаг.

Тонгоруу үйлдвэрлэлийн стратегийг ашиглан үйл ажиллагааны бүхий л алдагдлыг арилгах

Орчин үеийн үйлдвэрлэл дэх алдагдалын төрлүүд (Муда, Мура, Мури)

Тонгорог үйлдвэрлэлийн арга нь Муда, Мура, Мури гэсэн гурван төрлийн хаягдлыг арилгахад чиглэдэг. 2023 оны Тонгорог Үйлдвэрлэлийн Стандартчилалын Тайлангаас гарсан салбарын сүүлийн өгөгдлөөр, эдгээрийн улмаас үйлдвэрүүд ихэвчлэн өөрсдийн жинхэнэ үйлдвэрлэлийн боломжоос ойролцоогоор 25%-ийг алдаж байна. Тэдгээрийг богиноор задлая. Муда гэдэг нь ихэвчлэн зургаан төрлийн хаягдал гэж нэрлэдэг зүйлсийг хамааруулдаг бөгөөд жишээ нь илүү их зүйл үйлдвэрлэх эсвэл илүүдэл нөөц барьж байх зэрэг юм. Дараа нь Мура буюу үйл ажиллагааны тогтвортой бус байдлыг хэлнэ, эрэлт буурах үед машинууд тайван зогсож байгааг төсөөлөөрэй. Эцэст нь бидэнд Мури байна, энэ бол магадгүй хамгийн аюултай нь бөгөөд ажилчид эсвэл тоног төхөөрөмжийг тэдгээрийн тэвчих чадвараас хэтэрч дарах бөгөөд эцэст нь ажилтнуудын шалгалт эсвэл машин механизмийн гэмтэлд хүргэдэг. Бодит жишээ нь Ponemon-ийн 2023 онд нийтэлсэн судалгаагаар Мури-тэй холбоотой асуудлуудын улмаас тоног төхөөрөмжийн гэмтэлд орсон дархлаа микроны үйлдвэр ойролцоогоор $740,000 алдсан.

Системчилсэн тодорхойлолтоор үйлдвэрлэл дэх хаягдлыг бууруулах

Идэвхтэй хаягдлыг арилгах нь бүтцийн аргачлал дээр тулгуурладаг:

• Цэнэгийн урсгалын зураглал шаардлагагүй материал зөөх зэрэг далд саатлыг илчилдэг
• Нийтлэг Бүтээгчийн Үйлчилгээ (TPM) тоног төхөөрөмжтэй холбоотой хаягдлыг 18–34%-иар бууруулдаг (Үйлдвэрлэлийн Эрхшээлтэй Зөвлөл 2024)
• Гемба явалт шугамын ажилтнуудад үр ашгигүй байдлыг бодит цагт мэдэгдэх боломжийг олгодог

I түвшний авто машины нийлүүлэгч өдөр тутмын хаягдлын шалгалтаар гажигийн түвшинг 30%-иар бууруулсан бөгөөд системчилсэн тодорхойлолт хэмжээлдэг өгөөжийг хэрхэн хүргэхийг харуулж байна.

Туршлагын жишээ: Эрэлт-суурин урсгал (татах) үйлдвэрлэл ашиглан хэт их үйлдвэрлэлтийг бууруулах

Автомашины хэсгийн үйлдвэрлэгч нь стандарт бус деталуудыг илүүдэл үйлдвэрлэснээс болон жилдээ 2.2 сая долларын алдагдалд орж байв. Канбан триггер ашиглан татлага системд шилжсэнээс хойш 12 сарын дотор үр дүн маш их сайжирсан:

Тооноор	Өмнө нь	Шилжсэнээс хойш (12 сар)	Зөвлөх
Бараа материалын эргэлт	8x/жил	14x/жил	75%
Хугацаа	22 өдөр	15 өдөр	32%
Хаягдлын хэмжээ	4.1%	1.8%	56%

Эрэлт татах загвар нь агуулахын зардлыг 28%-иар бууруулсан бөгөөд гарцыг жинхэнэ хэрэгцээтэй нийлүүлэх нь үр ашгийг бодитоор сайжруулахыг баталсан.

Бараа материалын үр ашгийг нэмэгдүүлэхийн тулд цаг хугацааны дагуу ба Татлага системийг нэвтрүүлэх

Цаг хугацааны дагуу үйлдвэрлэлийн зарчим ба Бараа материалын үр ашгийн талаарх зарчим

Цаг хугацаандаа нийлүүлэх (JIT) арга барил нь үйлдвэрлэсэн бүтээгдэхүүнийг одоогийн үеийн хэрэглэгчийн шаардсан зүйлтэй давхцуулдаг бөгөөд энэ нь компаниудын агуулахад хадгалж байх ёстой барааны хэмжээг бууруулдаг. Бизнесүүд эрэлтийг урьдчилан тодорхойлох чадвартай болсоноор, нийлүүлэгчидтэй сайн ажиллаж чадвал өнгөрсөн жилийн Supply Chain Quarterly-н мэдээний дагуу хадгалалтын шаардлагыг хуучин арга замаас бараг хагасаар бууруулах боломжтой. Бүх зүйл цагтаа явагдаж, бүрэлдэхүүн хэсгүүд цуглуулалтын үед яг цагтаа ирж хүрдэг. Энэ нь сангийн хөрөнгийг агуулахын төлбөрт зарцуулахын оронд шинэ бүтээгдэхүүн боловсруулахад зарцуулах боломжийг олгодог. Зарим үйлдвэрүүд энэ системийн дүнд хадгалалтын зардлаас хэмнэсэн хөрөнгөө судалгааны хэлтэс рүү шилжүүлж чаддаг болсон гэж тайлагнаж байна.

Kanban Харагдах менежмент: Бодит цагийн ажлын урсгалыг удирдах

Канбан нь материалуудыг хэрэгжээсээр нөхөн орлуулах цагийг зааж өгөхийн тулд өнгөний кодтой карт эсвэл дижитал самбар ашигладаг. Нэг автомашин хангамжийн нийлүүлэгч Канбаныг нэвтрүүлснээс хойш, бодит цагийн мэдэгдэлүүд шаардлагатай шугамуудад саатлыг устгаснаар удирдлагын хугацааг 22%-иар бууруулсан. Энэ систем нь худалдан авалт, үйлдвэрлэл, тээвэрлэлтийн дагуу нээлттэй байдлыг сайжруулж, зөвшөөрөмжтэй координацийг хангана.

Татах системийг ашиглан нийлүүлэлтийг эрэлттэй тэнцвэржүүлэх

Татах системүүд урьдчилан таамаглал дээр суурилсан уламжлалт төлөвлөлтийн эсрэгээр үйл явцыг жинхэнэ хэрэглэгчийн захидал дээр үндэслэн эхлүүлдэг. Судалгаа нь татах стратегийг ашигладаг компаниуд илүүдэл материалын нөөцийг 34%-иар бууруулж, захидал хангах түвшинг 99% хадгалж чаддаг болохыг харуулсан. Амжилт нь хурдан тохируулга хийх чадвартай хөгжөөнт нийлүүлэгчид ба уян хатан үйлдвэрлэлийн шугамуудаас хамаардаг.

Гарцаа үзэл: Нийлүүлэлтийн хэлхээний саатал үеийн Зөвхөн цагт (Just-in-Time) системд хэт их тулгуурлахын эрсдэл

JIT нь бүх зүйл гладно ажиллах үед маш сайн ажилладаг, гэхдээ ертөнц үргэлж урьдчилан таашаал болдоггүй. 2021 онд чипийн хомсдолын жишээ нь энэ систем хэр эмзэг байдгийг тодорхой харуулсан. Зөвхөн цаг хугацаанд нь хүргэлтийг бүрэн полцлон ажилладаг үйлдвэрүүд шаардлагатай чухал хэсгүүдийг авахад 12-оос бараг 18 сарын хооронд хүлээх болсон. 2023 оны саяхны эрсдэлийн үнэлгээ нь илүү ухаалгааргүй арга байдал байгааг харуулж байна. Одоо ихэнх компаниуд традицион JIT аргачлалыг дутагдалтай тохиолдолд томоохон асуудал үүсгэх хэсгүүдийн тулд тусгайлан бэлэн нөөцийг нэмж ашиглаж эхэлсэн. Энэхүү холимог стратегийн ачаар JIT-ийн үр ашгийг хадгалж, хангамжийн хэлхээнд гарч болох хүртэл таашаагүй асуудлуудаас хамгаалах боломжийг олгодог.

Lean үйлдвэрлэлийн аргуудыг ашиглан стандартжуулах, чанарыг сайжруулах

Ажлын байрын байгуулалт, стандартжуулалтад 5S-г нэгтгэх

5S арга зүй – Агшуулах, Зохион байгуулах, Цэвэрлэх, Стандарчлах, Баримжаалж байх нь хаосыг багасгаж, ажлын байрыг стандартчилдаг. Гэрлийн самбар ашигладаг автомашин үйлдвэрлэгчид хэрэгсэл хайх цагийг 22%-иар бууруулсан бөгөөд (Үйл ажиллагааны хяналт 2023), электрон бүрэлдэхүүний цуглуулалтын стандартчилсан төлөвлөгөө нь технологийн хувьсах хэмжээг 17%-иар бууруулж, чанарын хяналтын тогтвортой нөхцлийг бүрдүүлсэн.

Гэмба явалтаар шугамын түвшний үйл явцын мэдээллийг ашиглах

Удирдлагын ажилтангууд үйлдвэрийн талбайд явж үзэх үедээ ихэвчлэн бусад хэн ч харж чадаагүй асуудлуудыг илрүүлдэг. Их хэмжээний авиацийн хэсгийг үйлдвэрлэдэг компанид ингэсэн үедээ зарим ажилтнууд зөв сургалт аваагүйгээс болоод чухал хүчдэлийн шалгалтыг алгасаж байгааг олж харсан. Энэ асуудлыг шийдсэнээс хойш калибрлах алдаа бараг хагасаар, ойролцоогоор 41%-иар буурсан. Энд хамгийн гайхалтай зүйл бол ийм байдлаар илрүүлсэн асуудлууд хэр хурдан шийдэгдэж байгаа юм. Талбайд хийсэн ийм айлчлалын үеэр илрүүлсэн бүх асуудлын ойролцоогоор гурван хоёр нь зөвхөн нэг ажлын цагийн дотор шийдэгддэг. Энэ нь энгийн тайлангийн замаар шийдэгдэх асуудлын 12% -той харьцуулахад маш их ялгаатай бөгөөд энэ ялгаа нь бичиг хэргийн дагуу ажиллахаас илүү үйл ажиллагааны бодит байдлын ойролцоо байхын чухлыг харуулж байна.

Үйлдвэрлэлд чанарыг бий болгох Poka-Yoke болон Andon системүүд

Хэсгүүдийг урвуу тавихаас ажилчдыг сэргийлдэг жижиг заадас булах шидэт мэт зүйл шиг, Пока-Ёкегийн дэвшилтэт төхөөрөмжүүд нь энгийн шалгалтанд хүмүүс илрүүлэхээс хамаагүй хурдан асуудлыг олж бардаг. Зарим судалгааны байдлаар ийм төхөөрөмжүүд алдааг бараг 92 хувийн хурдаар илрүүлдэг. Гурван бүтээгдэхүүн дараалан буруу гарвал нийт үйлдвэрлэлийн шугамыг зогсоодог Андон системтэй хослуулбал хоолны савалгааны үйлдвэрүүдэд хаягдал багасаж, ойролцоогоор 34%-иар буурдаг. Дунд зэргийн хэмжээний үйлдвэрт ингэснээр жилд зөвхөн материал хаягдал, дахин боловсруулах зардлыг бууруулах замаар ойролцоогоор долоон зуун дөчин мянган америк доллар хэмнэдэг. Тоо цифр үүнийг хэлж байгаа ч өдрийн турш буруу савалсан багцыг ангилж байсан менежерүүдийн талаарх яриа ч мөн л үүнийг хэлж байна.

Өгөгдлийн цэг: Пока-Ёкегийн тусламжтайгаар гэм бурууг 30% бууруулж чадсан компаниуд

Олон салбарын өгөгдлүүдийн дагуу, пока-ёке механизм хэрэгжүүлсэн үйлдвэрлэгчид зургаан сарын дотор 30% -иар бага хэмжээний бүтээгдэхүүнийг хэрэглэгчээс буцааж авдаг. Хэт мэдрэг системийг ашигладаг анагаах ухааны багаж тоног төхөөрөмжийн үйлдвэрлэгчид FDA-ийн аудитын 31% -иар бага дутагдал илрүүлсэн байдаг (Чанарын инженерчлэлийн сэтгүүл 2023). Энэ нь хатуу зохицуулалттай салбарт ч чанарын шинжилгээний аргачлалыг өргөжүүлэх боломжийг баталдаг.

Амжилтыг хэмжих: OEE ба Бодит цагийн өгөгдлүүдийг ашиглан үзүүлэлтийг хянах

Машин ажиллагааг үнэлэх, алдагдлыг тодорхойлохын тулд OEE-ийг тооцоолох

Нийтлэг тоног төхөөрөмжийн үр ашиг (OEE) нь хялбарчилсан үйлдвэрлэлийн орчинд үйлдвэрлэлийн үйл ажиллагааны үр ашигийг хэмжих гол стандарт болдог. Энэ хэмжигдэхүүн нь тоног төхөөрөмж ажиллаж байгаа эсэхийг харуулах хүртээмж, хамгийн их чадалтай харьцуулахад хурдан ажиллаж байгааг харуулах үзүүлэлт, бүтээгдэхүүний дутагдалгүй чанар гэсэн гурван үндсэн хүчин зүйлсийг нэгтгэдэг. Жишээ нь, үйлдвэр 90% ийн ажиллаж буй цагийг, хамгийн их хурдны 85%-иар ажиллах чадвартай бөгөөд 95% чанартай деталийг үйлдвэрлэдэг болно. Эдгээр тоонуудыг үржүүлбэл нийт 72.7% ийн үр ашиг гарна. Энэ нь ихэнх үйлдвэрүүдийн хүрч очдог ерөнхий 60% -иас илүү сайн чанар боловч, шилдэг үзүүлэлттэй компаниудын 85% -оос давах ахиц хөгжлийн шилдэг стандарттай харьцуулахад сайжруулах боломжтой юм. Сүүлийн үеийн үйлдвэрлэлийн үр ашигийн судалгааны мэдээллээс харахад OEE-ийн бүрэлдэхүүн хэсгүүдийг задлан шинжлэх нь смендүүдийн хоорондох тоног төхөөрөмжийн зогсонги цагийг багасгах, эсвэл ялгаатай бүтээгдэхүүний серийн хооронд шилжих явцыг хялбарчлах зэрэг тодорхой арга хэмжээнүүдийг зааж өгдөг.

Үйлдвэрлэлийн үр ашгийг нөлөөлж буй Зургаан Том Алдагдал

Эдгээр ерөнхий үр ашгүй байдлууд нь OEE болон ашигт ажиллагааг суларгадаг:

Алдагдлын ангилал	Жишээнүүд	Нөлөөллийн хэмжээ
Тоног төхөөрөмжийн гэмтэл	Төлөвлөгөөгүй зогсолтууд	Бэлэн байдал
Суурилуулга/тохируулга	Хэт их солих цаг	Бэлэн байдал
Хоцрогдол/Бага зогсолтууд	Сенсор эсвэл материал бөглөрөл	Гүйцэтгэл
Хурд буурсан	Давталтын цикл хугацаа тохиромжгүй	Гүйцэтгэл
Технологийн дутагдал	Тохируулгын алдаанаас үүдэлтэй хаягдал	Чанар
Эхлэлтийн үед ирэхгүйцэхгүй байдал	Ачаалал нэмэгдэж буй үеийн доголдол	Чанар

Ийм асуудлуудыг урьдчилан таамаглах засвар, үйл ажиллагааны стандартжуулсан арга хэмжээнүүдийг ашиглан системчлэн шийдвэрлэснээр алдагдсан чадалд 10–30%-ийг нөхөн сэргээх боломжтой.

Бодит цагт OEE-г хянах машин ажиллагааны мониторингийн технологи

IoT сенсорууд болон машин тоног төхөөрөмжийн хяналтын системүүд нь үйлдвэрлэгчдэд тоног төхөөрөмжийнхаа ажиллагааны талаар шуурхай мэдээлэл өгдөг. Эдгээр нь машин яагаад зогссон, нэг үйлдвэрлэлийн бүтээгдэхүүний цикл хэр удаан үргэлжилсэн, бүтээгдэхүүний хэдэн хувьд гэмтэл илэрсэн зэрэг зүйлсийг хянах боломжийг олгодог. Энэ нь алдаа ихтэй, хоцрогдолтой байсан хуучин цаасан бичиг баримтуудыг орлох болно. Өнгөрсөн жил гаргасан судалгаагаар харахад бодит цагт OEE-г хянах системийг ашигладаг компаниуд өөрчлөлтөөс бусалт 30 хувийн бууруулсан байна. Түүнээс ч илүү сайн нь зарим дэвшилтэт хяналтын системүүд зүй зорилгоосоо хазайх үед урьдчилан сэргийлэх мэдээллийг илгээдэг. Жишээлбэл, үйлдвэрлэлийн явцад температур хэт хэлбэлзэж эхлэх үед үйлчлэгчид немед цахим мэдээлэл ирэх тул бүтээгдэхүүнд гажиг үүсэхээс өмнө чанарын асуудлыг шууд шийдвэрлэх боломжтой.

Түгээмэл асуулт

Түрэлхийлэлтэй үйлдвэрлэлийн гол анхаарлын төв хэд вэ?

Түрэлхийлэлтэй үйлдвэрлэл нь үйлдвэрлэлийн процесс дахь хаягдалыг хамгийн бага байлгах замаар хэрэглэгчдэд өртгийг хүргэхийг зорьдог.

Кайзений арга хэрхэн бүтээмжийг сайжруулах вэ?

Кайзений арга нь ажилчдад эрх олгох замаар жижиг, тасралтгүй сайжруулалт хийхийг багтаадаг бөгөөд нэмэлт хөрөнгө оруулалтгүйгээр бүтээмжийг нэмэгдүүлдэг.

Муда, Мура, Мури гэж юу вэ?

Муда гэдэг нь утга нэмэр өгөх үйл ажиллагаа биш, Мура гэдэг нь тогтвортой бус үйл явц, Мури гэдэг нь хэт ачаалсан нөөцийг хэлнэ.

Зөвхөн цагт нь болон Пуллын системүүд нөөцийн менежментэд ямар ашиг оруулах вэ?

Зөвхөн цагт нь болон Пуллын системүүд нь үйлдвэрлэлийг бодит эрэлттэй тулгаж, илүүдэл нөөцийг бууруулах, үр ашгийг сайжруулах боломжийг олгодог.

Нийтлэг тоног төхөөрөмжийн үр ашиг (OEE) гэж юу вэ?

OEE нь хүртээмж, ажиллагаа, чанарыг харгалзан үзэж үйлдвэрлэлийн үйл ажиллагааны үр ашгийг үнэлэхэд ашигладаг хэмжигдэхүүн юм.