ဖိုင်ဘာလေဆာခွဲလုပ်စက်သည် ၃၀မီလီမီတာအထက် ထူသောပလိတ်များကို ဖြတ်တောက်နိုင်ပါသလား။

ဖိုင်ဘာလေဆာဖြတ်တောက်စက်၏ ပလိတ်ထူမှုအကန့်အသတ်များ—သီအိုရီမှ လက်တွေ့လုပ်ဆောင်နိုင်မှုအထိ

အလွန်မြင့်မားသည့်ပါဝါရှိ ဖိုင်ဘာလေဆာများ (၁၂–၃၀kW) သည် ထူသောပလိတ်များကို ဖြတ်တောက်ခြင်းကို မည်သို့ပြောင်းလဲပေးခဲ့ပါသနည်း။

ယနေ့ခေတ်တွင် ဖိုင်ဘာလေဆာဖြတ်တောက်ရေးစက်များသည် ၃၀ မီလီမီတာထက်ပိုမျောင်းသော သံမဏိပြားများကို အလွန်စိတ်ချရစွာဖြတ်တောက်နိုင်ပါသည်။ ဤစွမ်းရည်ကို အခုလက်မှောက်တွင် ရရှိနေသော ၁၂ ကျူဝေါတ်မှ ၃၀ ကျူဝေါတ်အထ do အထိ အင်အားကြီးသော လေဆာအရင်းအမြစ်များက ဖန်တောက်ပေးထားခြင်းဖြစ်ပါသည်။ အထူးသော ဂဏန်းများကို ကြည့်လျှင် ၃၀ ကျူဝေါတ်စွမ်းအားဖြင့် အလုပ်လုပ်သော စက်များသည် ကာဗွန်သံမဏိပြားများကို ၈၀ မီလီမီတာအထိ ဖြတ်တောက်နိုင်ပြီး စတိန်လက်စ်သံမဏိပြားများကို ၇၀ မီလီမီတာအထိ ဖြတ်တောက်နိုင်ပါသည်။ ဤစွမ်းရည်ကြောင့် အများစုသော ထုတ်လုပ်ရေးလုပ်ငန်းများသည် ဖွဲ့စည်းမှုဆိုင်ရာ အစိတ်အပိုင်းများကို ဖြတ်တောက်ရာတွင် ပလာစ်မာဖြတ်တောက်ခြင်း သို့မဟုတ် အောက်စီဂျင်-အင်ဒိုက်ယ်ဖြတ်တောက်ခြင်းနည်းလမ်းများကို အသုံးမပြုတော့ပါ။ ဤစွမ်းရည်ကို ဖန်တောက်ပေးနိုင်သည့် အကြောင်းရင်းမှာ စွမ်းအင်အားသုံးခြင်းတစ်ခုတည်းသာမက လေဆာအမျှင်အရည်အသွေး ပိုမိုကောင်းမွန်လာခြင်း၊ ပိုမိုထိရောက်သော အပူစီမံခန့်ခွဲမှုစနစ်များ နှင့် ဖြတ်တောက်ရေးအတွက် စွမ်းအင်ကို ပစ္စည်းပေါ်သို့ ပိုမိုထိရောက်စွာ အသုံးပြုနိုင်ခြင်းတို့ဖြစ်ပါသည်။ ဥပမောပမာအားဖြင့် ၂၅ မီလီမီတာထူသော ကာဗွန်သံမဏိပြားများကို ဖြတ်တောက်ရာတွင် ၃၀ ကျူဝေါတ်စနစ်များနှင့် ၁၅ ကျူဝေါတ်စနစ်များကြား ကွာခြားချက်ကို ကြည့်ပါ။ အင်အားပိုမျောင်းသော စနစ်များသည် လုပ်ငန်းကို ၄၀ ရှုံးပါသည်။ ထို့အပြင် လက်တွေ့ထုတ်လုပ်မှုပတ်ဝန်းကျင်များတွင် ပြုလုပ်သော စမ်းသပ်မှုများအရ ဤစနစ်များသည် ဖြတ်တောက်ရာတွင် အကူအညီအဖြစ် နိုက်ထရိုဂျင်ကို အသုံးပြုသည့်အခါ ၄၀ မီလီမီတာထူသော ပြားများပေါ်တွင်ပါ မိနစ်လျှင် ၀.၈ မီတာနှုန်းဖြင့် ဖြတ်တောက်မှုအမြန်နှုန်းကို တည်ငြိမ်စွာထိန်းသိမ်းနိုင်ကြောင်း တွေ့ရှိရပါသည်။

ရူပဗေဒအခြေခံများ - စွမ်းအင်သိပ်သည်းမှု၊ လေးရှားမှု (BPP) နှင့် ပစ္စည်း၏ ပူပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိများ

ထူသောပလိတ်များကို ကောင်းမော်စေရန် အလုပ်လုပ်ရာတွင် စွမ်းအားသိပ်သည့် အပိုင်း (watts per unit spot area) ကို ထိန်းသိမ်းရန် အရေးကြီးပါသည်။ ဤအချက်သည် Beam Parameter Product (BPP) ကို နိမ့်အောင်ထားရန် လိုအပ်ပါသည်။ ၂.၅ mm·mrad အောက်ရှိ လေဆာ ဘီမ်၏ အရည်အသွေးအကြောင်း ပြောပါက လေဆာကို ပစ္စည်းအတွင်း နက်ရှိုင်းစွာ အာရုံစိုက်ထားရန် အထောက်အကူဖြစ်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် ၃၀ mm အထက်တွင်ပါ အနားများသည် စတုရန်းပုံစံကို ထိန်းသိမ်းနိုင်ပါသည်။ ကာဗွန်သံမဏိဖြင့် အလုပ်လုပ်ရာတွင် အောက်စီဂျင်ကို ထည့်ပေးခြင်းဖြင့် အပူထုတ်လုပ်သည့် ဓာတ်ပုံဖော်မှုများ (exothermic reactions) ကို ဖော်ပေးနိုင်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် ဖြတ်တောက်ခြင်းလုပ်ငန်းများကို ပိုမိုလွယ်ကူစေပါသည်။ သို့သော် စတိန်လက်စ်သံမဏိသည် အခြားသော အခြေအနေကို ဖော်ပေးပါသည်။ ၎င်းသည် ကြေးနီစွဲကပ်မှု (slag buildup) ကို ကာကွယ်ရန်နှင့် အလွန်အမင်း အလင်းပြန်ခြင်း (reflective nature) ကို ကိုင်တွယ်ရန် သန့်ရှင်းသော နိုက်ထရိုဂျင်ကို လိုအပ်ပါသည်။ အလူမီနီယမ်သည် အပူကို အလွန်ကောင်းစွာ ပိုမိုလွှဲပေးနိုင်သောကြောင့် အခြားသော စိန်ခေါ်မှုတစ်ခုကို ဖော်ပေးပါသည်။ ထို့ကြောင့် ၃၀ kW စက်များဖြင့် အပြည့်အဝ အလုပ်လုပ်နေသည့် အချိန်တွင်ပါ အများစုသော စက်ရုံများသည် ၃၅ mm ထက်ပိုမိုထူသော အလူမီနီယမ်ကို ဖြတ်တောက်ရန် အခက်အခဲရှိပါသည်။ အပူဖော်ပေးခြင်းဖြစ်စဉ်အတွင်း ဖြစ်ပေါ်လာသည့် အခြေအနေများကိုလည်း ထည့်သွင်းစဥ်းစားရန် လိုအပ်ပါသည်။ အဆင့်ပြောင်းလဲမှုများ (phase changes) သည် စွမ်းအင်ကို စုပ်ယူမှုနှုန်းကို ပြောင်းလဲစေပါသည်။ ထို့ကြောင့် အပူသက်ရောက်မှုရှိသည့် ဧရိယာ (HAZ) များကို ဖော်ပေးပါသည်။ ဤ HAZ ဧရိယာများသည် ၅၀ mm စတိန်လက်စ်သံမဏိပစ္စည်းများတွင် အနက် ၁.၅ mm အထိ ရှိနိုင်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် စက်မှုလုပ်သမ်းများသည် အပူချိန်စီမံခန့်ခွဲမှုနှင့် အလင်းရေးဆိုင်ရာ ချိန်ညှိမှုများကို သေချာစွာ ဟန်ချက်ညှိရန် လိုအပ်ပါသည်။

ပလိတ်အထူ ၃၀ မီလီမီတာအထက်အတွက် ဖိုင်ဘာလေဆာခွဲဖြတ်စက်၏ ပစ္စည်းအလိုက် စွမ်းဆောင်ရည်

ကာဗွန်သံမဏိ – ၃၀ ကီလိုဝပ်တွင် အများဆုံး ၈၀ မီလီမီတာအထိ (သို့မဟုတ်) အပူထုတ်လုပ်သော အောက်ဆီဒေးရှင်းဖြစ်စဉ်ကို အသုံးချခြင်း

ကာဗွန်သံမဏိအတွက် အများဆုံးအထူသည် ၃၀ ကီလိုဝပ်စနစ်ကို အသုံးပြုသည့်အခါ အများဆုံး ၈၀ မီလီမီတာအထိဖြစ်ပါသည်။ ဤသည်မှာ အပူထုတ်လုပ်သော အောက်ဆီဒေးရှင်းဖြစ်စဉ်ကို အသုံးပြုခြင်းကြောင့်ဖြစ်ပါသည်။ ဤနည်းစနစ်တွင် အောက်ဆီဂျင်ကို အကူအညီအဖြစ် အသုံးပြုပြီး အပူဓာတ်ဖြစ်ပေါ်စေသည့် အဆက်မပါသော ဓာတ်ပုံဖော်မှုကို စတင်ပေးပါသည်။ ဤဖြစ်စဉ်တွင် အထူးစိတ်ဝင်စားဖွယ်ကောင်းသည့်အချက်မှာ သံမဏိအများကြီးမှ အပူစွမ်းအားကို အနည်းငယ်ထုတ်လုပ်ပေးခြင်းဖြစ်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် လေဆာမှသာ အပူစွမ်းအားအများကြီးကို မလိုအပ်တော့ပါသည်။ ဤအကောင်းမွန်သော အကျိုးသက်ရောက်မှုကြောင့် လုပ်သမ်းများသည် မှန်ကန်သော ခွဲဖြတ်နှုန်းများကို တစ်မိနစ်လျှင် ၀.၃ မှ ၀.၈ မီတာအထိ ရရှိနေကြပါသည်။ ထို့အပ além ခွဲဖြတ်ပြီးနောက် အများအားဖြင့် အက်စစ်ဖွဲ့စည်းမှုများ (dross) အနည်းငယ်သာ ကျန်ရှိပါသည်။ ဤအချက်သည် ဖွဲ့စည်းမှုဆိုင်ရာ အစိတ်အပိုင်းများ ထုတ်လုပ်ရာတွင် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် ၎င်းတို့သည် နောက်ဆုံးပိုင်းတွင် အလုပ်လုပ်ရန် အနည်းငယ်သာ သန့်ရှင်းရန် လိုအပ်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် အဆုံးသတ်အလုပ်များကို လုပ်ဆောင်ရာတွင် အချိန်နှင့် ငွေကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန......

စတိန်လက်သံမဏိနှင့် အလူမီနီယမ် – အများဆုံးအထူမှာ ၇၀ မီလီမီတာနှင့် ၃၅ မီလီမီတာခန့်ဖြစ်ပါသည်။ ဤအထူများသည် အလင်းပြန်ခြင်းနှင့် အရည်ပေါ်မှ အမွှားများ (slag) အတွက် စိန်ခေါ်မှုများကို ဖော်ပြပါသည်။

စတီလ်သံမဏိဖြင့်အလုပ်လုပ်ရာတွင် ပြဿနာများစတင်ပေါ်ပေါက်လာသည့် အထိ အခြေခံအားဖြင့် ၇၀ မီလီမီတာခန့်အထိသာ အထူကို ကန့်သတ်ထားပါသည်။ ဤပစ္စည်းသည် ကရိုမီယမ်အောက်ဆိုဒ်အလွှာများကို ဖွဲ့စည်းပြီး အလှန်ပြန်လှန်မှုနှုန်း ၄၀% ကျော်သည့်အထိ လျော့နည်းသွားပါသည်။ ထို့ကြောင့် လုပ်သက်များသည် နိုက်ထရိုဂျင်ဖိအားအဆင့်များကို သေချာစွာထိန်းညှိရန်နှင့် ခုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်ကို သိသိသာသာ နှေးကွေးစေရန် လိုအပ်ပါသည်။ ဥပမောပမာအားဖြင့် ၅၀ မီလီမီတာအထူရှိသည့်အခါ အစွန်းများကို မိမိအတိုင်းထိန်းသိမ်းရန် အမြန်နှုန်းများသည် မိနစ်လျှင် ၀.၂ မီတာသို့သာ ကျဆင်းသွားပါသည်။ အလူမီနီယမ်သည် အခြားသောစိန်ခေါ်မှုများကိုသာ ဖန်တီးပေးပါသည်။ ၎င်း၏ အပူလွှဲပေးနိုင်မှုများမှုများနှင့် မီးခိုးပေါက်ကွဲမှုများကို အလွယ်တကူ ကပ်နေစေနိုင်မှုတို့ကြောင့် ၃၅ မီလီမီတာခန့်အထိသာ ယုံကုံစေသည့် ခုတ်လုပ်မှုများကို ရရှိနိုင်ပါသည်။ ထိုသို့သော ခုတ်လုပ်မှုများကို ၃၀ ကီလိုဝပ်ခန့်အထိ အပြည့်အဝအားသုံး၍ စက်မှုလုပ်ငန်းများကို လုပ်ဆောင်သည့်အခါတွင်ပင် ဖြစ်ပါသည်။ ဤပစ္စည်းများဖြင့် အလုပ်လုပ်ဖူးသည့်သူများသည် ဤကန့်သတ်ချက်များကို အလွန်အမင်း ဖြတ်ကျော်ရန် ကြိုးစားခြင်းသည် အများအားဖြင့် အဆုံးသတ်မှုများကို အဆုံးသတ်ပေးပါသည်။ အလုပ်လုပ်မှုအမြန်နှုန်း၊ အစွန်းများ၏အရည်အသွေးနှင့် ကျန်ရှိသည့် အမှုန်များကို ကိုင်တွယ်ရန်အတွက် အမြဲတောင်းဆိုမှုများရှိနေပါသည်။ ထို့ကြောင့် နောက်ပိုင်းတွင် အပိုဆောင်းအဆင့်များကို ထည့်သွင်းရန် လိုအပ်ပါသည်။

ဖိဘာလေဆာခွဲလုပ်စက်ပေါ်တွင် ယုံကြည်စိတ်ချရသော ≥၃၀မီလီမီတာ ခွဲလုပ်မှုအတွက် အရေးကြီးသော ခွဲလုပ်မှု စံချိန်များ

အထောက်အကူဖြစ်သော ဂါစ်နည်းစုံ: အောက်စီဂျင်နှင့် နိုက်ထရိုဂျင်ဖိအား၊ သန့်ရှင်းမှုနှင့် စီးဆင်းမှု အပြုအမှု

ထူသောပလိတ်များဖြင့်အလုပ်လုပ်ရာတွင် သင်သည် သင့်လုပ်ဆောင်မှုအတွက် အကောင်းဆုံးဓာတ်ငွေကို ရွေးချယ်ရန် အရေးကြီးပါသည်။ ကာဗွန်သံမဏိအတွက် အောက်စီဂျင်သန့်စင်မှု ၉၉.၅% အထက်သည် အပူထုတ်လုပ်သည့်ဓာတ်ပုံပေါ်မှုများကို ဖန်တီးပေးနိုင်သောကြောင့် အလွန်ကောင်းမွန်စွာအသုံးပျော်ပါသည်။ သို့သော် အောက်စီဂျင်သည် အောက်ဆိုဒ်ဖွဲ့စည်းမှုအန္တရာယ်ကို ပိုမိုမြင့်မားစေပါသည်။ စတိန်လက်သံမဏိအတွက် အောက်ဆိုဒ်များမှ ကင်းဝေးသည့် သန့်စင်သောအစွန်းများကို ရရှိရန် ၂၅ ဘာ အထက်ဖိအားဖြင့် နိုက်ထရိုဂျင်ကို အသုံးပြုရပါမည်။ သို့သော် အလူမီနီယမ်သည် အလင်းပြန်ဟောင်းမှုကြောင့် လုပ်သက်အောက်စီဂျင်အသုံးပြုသူအားလုံးအတွက် ပြဿနာဖြစ်စေပါသည်။ ဓာတ်ငွေစီးဆင်းမှုကို လာမီနာ (Laminar) အဖြစ်ထိန်းသိမ်းခြင်းဖြင့် အတိအကျဖြစ်သော အလုပ်လုပ်မှုများကို ထိန်းသိမ်းနိုင်ပြီး အနားထောင်ထောင်မှုများ (Bevel Angles) တွင် အပေါ်အောက်ဖြစ်မှုများကို လျော့နည်းစေပါသည်။ ဓာတ်ငွေစီးဆင်းမှုသည် အောက်စီဂျင်အသုံးပြုမှုတွင် အလွန်အမင်းဖြစ်လာပါက အရည်ပျော်နေသည့် ပစ္စည်းများသည် မှန်ကန်စွာ အပ်ထုတ်နိုင်မည်မဟုတ်ပါ။ စက်မှုလုပ်ငန်းများတွင် စမ်းသပ်ပြီးဖြေရှင်းထားသည့် ဓာတ်ငွေအသုံးပြုမှုစနစ်များကို လိုက်နာသည့် ထုတ်လုပ်သူများသည် စက်ရုံမှ သတ်မှတ်ထားသည့် အခြေခံအသုံးပြုမှုများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အလုပ်လုပ်မှုပေါ်တွင် အမှုန်အမှုန်များ (Dross) ကို ၄၀% ခန့် လျော့နည်းစေပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုပတ်ဝန်းကျင်များတွင် အတိအကျဖြစ်မှုသည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။

အမှုန်အမှုန်များနှင့် အနားထောင်ထောင်မှုများကို ထိန်းသိမ်းရန် အမြန်နှုန်း၊ အလင်းအမှုန်အမှုန်နေရာ (Focal Position) နှင့် ပုလ်စ် ပြောင်းလဲမှု (Pulse Modulation)

ထူသောအပိုင်းများတွင် အလုပ်လုပ်မှုအရည်အသွေးကို ထိန်းသိမ်းရန် အောက်ပါ သုံးမျှော်မှုများသည် အချင်းချင်း မှီခိုမှုရှိပါသည်။

• ဖြတ်တောက်မှုနှုန်း ပုံစံအတိုင်း ၃၀ မီလီမီတာ ကာဗွန်သံမဏိအတွက် အပူချိန်ဖောက်ထုတ်မှု အပြည့်အဝဖြစ်စေရန် အနည်းဆုံး ၀.၈ မီတာ/မိနစ် ဖြစ်ပါမည်။
• ဖိုကပ်နေရာ အများအားဖြင့် အနက် ၁/၃ အထိ စိမ့်ဝင်စေပါသည်။ ထိုသို့ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် ခွင်းအောက်ပိုင်းတွင် စွမ်းအင်သိပ်သည့်အား အများဆုံးဖြစ်စေပါသည်။
• ပုံစံပြောင်းလဲမှု ပုံစံမှု (Pulse modulation) ၊ အများဆုံးစွမ်းအင်သည် ပုံမှန်စွမ်းအင်ထက် ၂ ဆ ပိုများပါသည်။ ထိုသို့ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် အပူလွှမ်းမှုဧရိယာ (HAZ) ကို ၃၀% လျော့ချပေးပါသည်။ အထူးသဖြင့် ဖြတ်တောက်မှုအရှေ့ဘက်အစိတ်အပိုင်းကို တည်ငြိမ်စေပါသည်။

အသုံးပြုမှုတွင် ကွဲလွဲမှုများသည် ရလဒ်များကို အထိရောက်ဆုံးဖြစ်စေပါသည်။ ပုံစံပြောင်းလဲမှု မလ sufficiently ဖြစ်ပါက အမှုန်မှုန်မှု (dross adhesion) သည် ၆၀% တိုးလာပါသည်။ အောက်စ်စ်အမျှင် (focal placement) မှားယွင်းပါက ခွင်းအနားပိုင်း ပိုမိုကျယ်လေးသွားပါသည်။ ထိုသို့ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် နောက်ဆုံးပိုင်း အသုံးပြုမှုစရိတ်များ မြင့်တက်လာပါသည်။

စက်မှုလုပ်ငန်းတွင် အထူသေးသေးများကို ဖြတ်တောက်ရာတွင် လက်တွေ့အသုံးပြုမှု ကန့်သတ်ချက်များနှင့် အကျိုးဆက်များ

စိုက်ထားမှုတည်ငြိမ်မှုနှင့် အစွန်းအရည်အသွေး – ၃၀ မီလီမီတာထက် ပိုများသော အသုံးပြုမှုများတွင် စွမ်းအင်အကျေးဇူး

၂၀ ကေဒабလျူဝပ်မှ ၃၀ ကေဒဘလျူဝပ်အထိ စွမ်းအားမြင့်မှုကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ၄၀ မီလီမီတာအထက်ရှိ သံမဏိပြားများကို ဖောက်ထုတ်ရာတွင် အလုပ်မှန်ကန်စွာ ပြီးမောင်းနိုင်ပါသည်။ သို့သော် ထိုနည်းလမ်းတွင် အားနည်းချက်လည်း ရှိပါသည်။ ထိုအပိုစွမ်းအားများကြောင့် အပူပမာဏ ပိုများလာပြီး သံမဏိများ၏ မျက်နှာပုံပေါ်တွင် အောက်ဆိုဒ်ဖွဲ့စည်းမှု (oxidation) နှင့် ဖြတ်ထားသည့် အစွန်းများ မညီမျှခြင်းတို့ကဲ့သို့သော ပြဿနာများ ဖြစ်ပေါ်လာပါသည်။ အတွေ့အကြုံရှိသည့် လုပ်သမ်းများအများစုသည် ၄၅ မီလီမီတာ ကာဗွန်သံမဏိဖြင့် အလုပ်လုပ်စတာနဲ့အမျှ စွမ်းအားချိန်ညှိမှုကို ၁၅ ရှိသည့် ၂၀ ရာခိုင်နှုန်းအထိ လျှော့ချလေ့ရှိပါသည်။ ထိုသို့လုပ်ခြင်းဖြင့် ဖြတ်လုပ်သည့်အခါ ဖြတ်မှုများ ဖောင်းမှုမရှိဘဲ ဖြတ်ပြီးနောက် မျက်နှာပုံများ အကောင်းများ ထိန်းသိမ်းနိုင်ပါသည်။ အပူထိန်းညှိရေးအတွက် ပုလ်စ်မြှောင်ချိန်ညှိမှု (pulse modulation) နည်းလမ်းများကို အသုံးပြုသည်ဖြင့်လည်း ဖြတ်ပြီးနောက် မျက်နှာပုံများ၏ မျက်နှာပုံများ ၂၅ Ra အထက်တွင် ရှိနေသည့်အထိ မျက်နှာပုံများ မျှတမှုမရှိခြင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ထိုသို့ဖြစ်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် ဖြတ်လုပ်မှုကို ယုံကြည်စွာ အသုံးပြုနိုင်ရေးနှင့် လူတိုင်း လိုချင်သည့် အကောင်းများ အပ်နှင်းနေသည့် အဆုံးသတ်အရည်အသွေးကို အောင်မြင်စွာ ရရှိရေးအကြား အနောက်ဆုံးအဖြေကို ရှာဖွေရေးတွင် အခက်အခဲများ ရှိပါသည်။

အပူသက်ရောက်မှုဇုန် (HAZ), ဖြတ်ကြောင်းခေါင်းပေါ်မှု (kerf taper), နှင့် နောက်ဆုံးအဆင့်အလုပ်များ (post-processing) တွင် အကျိုးသက်ရောက်မှုများ

ထူသောပလိတ်များကို လေဆာဖြင့် ဖြတ်ခြင်းသည် နောက်ဆက်တွဲလုပ်ဆောင်မှုများကို အကျိုးသက်ရောက်စေသည့် အပူလွန်ကဲမှုများကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။

• အပူထိရောက်မှုဇုန် (HAZ) ၏ နက်မှု စတီလ်သံမဏိ ၅၀ မီလီမီတာတွင် ၁.၅ မီလီမီတာအထိ ရောက်ရှိနိုင်ပြီး ဖြတ်ထားသည့် အစွန်းနီးပါးရှိ ယန္တရားဆိုင်ရာ ဂုဏ်သတ္တိများကို ပြောင်းလဲစေနိုင်သည်။
• ဖြတ်ကြောင်း၏ စေးထောင်မှု (Kerf taper) ဒီဂရီ ၂ မှ ၅ အထိ ရှိပြီး ဆော့ဖ်ဝဲလ်ဖြင့် ပုံစံပေးရန် လိုအပ်ကာ စုစည်းမှုများတွင် ကူးပေါင်းမှုတိကျမှုကို ကန့်သတ်လေ့ရှိသည်။
• ဖြတ်ကြောင်းပေါ်တွင် ကပ်နေသည့် အမှုန်များ (Dross adhesion) စတီလ်သံမဏိနှင့် အလူမီနီယမ်တွင် ဖြတ်ကြောင်း၏ အောက်ခြေတွင် ၀.၃ မီလီမီတာထက် ပိုမိုကပ်နေနိုင်သည်။

ဤစိန်ခေးမှုများကို ကိုင်တွယ်ရာတွင် လုပ်ဆောင်မှုအချိန်များသည် မမှုန်းကွယ်နိုင်သောအားဖြင့် တိုးမောင်းလာပါသည်။ ထို kerf မျက်နှာပြင်များကို ခြစ်ထုတ်ခြင်းသည် စုစုပေါင်း စက်ဝိုင်းအချိန်၏ ၁၅ ရှုံးမှ ၂၅ ရှုံးအထိ စားသုံးလေ့ရှိပါသည်။ အပိုင်းအစများသည် စက်မှုလုပ်ငန်းပြီးနောက် ပုံစောင်မှုများမှ ကာကွယ်ရန်အတွက် မကြာခဏ လိုအပ်လာသည့် စိတ်ဖိစီးမှုဖြေလျော့ပေးသည့် အပူပေးခြင်းလုပ်ငန်းကိုလည်း မမေ့ပါနဲ့။ စက်ရုံများသည် အဆင့်မြင့်နည်းပညာများဖြစ်သည့် ဒိုင်နမစ် အော်ပ်တီကယ် ဖောက်စ် ခြေရှာခြင်း (dynamic focal tracking) သို့မဟုတ် အဆင့်အလိုက် ဓာတ်ငွေသုံးမှုကို ပြောင်းလဲခြင်းကဲ့သို့သည့် နည်းပညာများကို အသုံးပြုသည်ဖြစ်စေကောင်း၊ ၄၀ မီလီမီတာထက် ပိုမျောင်းသည့် ပစ္စည်းများတွင် အပူအားကြောင်းသည့် စိတ်ဖိစီးမှုများကို ရှောင်လွဲရန် မဖြစ်နိုင်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် ဖွဲ့စည်းမှုဆိုင်ရာ အစိတ်အပိုင်းများပေါ်တွင် အစပိုင်းပုံစံများအတွက် လေဆာဖြတ်ခြင်းကို အသုံးပြုပြီး နောက်ဆုံးအဆင်သုံးမှုများအတွက် ရိုးရိုးရှင်းရှင်းသည့် စက်မှုလုပ်ငန်းများကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် အလွန်ရှေးရေးသည့် ချဉ်းကပ်မှုကို အသုံးပြုနေသည့် ထုတ်လုပ်မှုစက်ရုံများသည် အလွန်များပါသည်။