โซลูชันสำหรับการตัดแผ่นโลหะด้วยเลเซอร์

การใช้วัสดุให้เกิดประโยชน์สูงสุดด้วยอัลกอริทึมการจัดเรียงชิ้นงานอัจฉริยะขับเคลื่อนด้วยปัญญาประดิษฐ์

เครื่องตัดเลเซอร์แผ่นโลหะโดยทั่วไปสูญเสียวัสดุประมาณ 18 ถึง 22 เปอร์เซ็นต์ เมื่อผู้ปฏิบัติงานวางแผนการจัดเรียงชิ้นส่วนด้วยตนเอง ข่าวดีก็คือ อัลกอริทึมปัญญาประดิษฐ์สามารถจัดตำแหน่งชิ้นส่วนได้อัตโนมัติด้วยความแม่นยำที่สูงกว่ามาก ซึ่งตามรายงานหลายฉบับของอุตสาหกรรมระบุว่า สามารถลดของเสียจากการตัดได้สูงถึง 35% ระบบอัจฉริยะเหล่านี้จะตรวจสอบความบกพร่องบนแผ่นโลหะเอง คำนวณเส้นทางการตัดที่เหมาะสมที่สุด และพิจารณาการบิดเบี้ยวจากความร้อนในขณะทำงาน ในการทดสอบล่าสุดที่โรงงานผลิตบางแห่ง พบว่าของเสียจากเหล็กสเตนเลสลดลงประมาณ 27% เมื่อเริ่มใช้เครื่องมือจัดเรียงแบบปรับตัวได้นี้ ยิ่งไปกว่านั้น เทคโนโลยีใหม่ๆ ยังค้นหาวิธีนำเศษโลหะที่เหลือกลับมาใช้ใหม่เพื่อผลิตชิ้นส่วนขนาดเล็ก เช่น น็อตและสกรู ทำให้อัตราการใช้วัสดุสูงขึ้นถึงระดับ 92 ถึง 95% เมื่อเลือกซอฟต์แวร์จัดเรียงสำหรับเครื่องตัดเลเซอร์ ผู้ผลิตควรเน้นการหาตัวเลือกที่ทำงานร่วมกับตัวควบคุมเครื่องจักรที่มีอยู่ได้อย่างราบรื่น การผสานรวมนี้ไม่เพียงแต่ช่วยเร่งกระบวนการเตรียมงานเท่านั้น แต่ยังทำให้ระบบสามารถพัฒนาตนเองอย่างต่อเนื่องเมื่อเรียนรู้จากลวดลายการตัดในอดีตและปรับเปลี่ยนตามความเหมาะสม

การดำเนินการอัตโนมัติทั้งกระบวนการทำงาน: จากการโหลดไปจนถึงการถอดชิ้นงานในสภาพแวดล้อมเลเซอร์ CNC

ข้อจำกัดด้านแรงงานในการผลิตชิ้นส่วนโลหะแผ่นปริมาณมาก

กระบวนการโหลดและถอดชิ้นงานแบบแมนนวลก่อให้เกิดความล่าช้าอย่างมาก โดยพนักงานใช้เวลาทำงานถึง 25% ของกะในการจัดการวัสดุ (Deloitte 2023) ต้นทุนแรงงานที่เพิ่มขึ้นและการขาดแคลนผู้ปฏิบัติงานอย่างต่อเนื่องยังส่งผลให้กำหนดการผลิตตึงเครียดมากขึ้น โดยเฉพาะในภาคอุตสาหกรรมยานยนต์และเครื่องใช้ไฟฟ้าที่ต้องการการผลิตตลอด 24 ชั่วโมง

ระบบอัตโนมัติแบบวงจรปิด: การผสานรวมเครื่องโหลด เครื่องตัด และเครื่องถอดชิ้นงาน

การตั้งค่าระบบการผลิตขั้นสูงในปัจจุบัน ได้รวมแขนหุ่นยนต์ เครื่องสายพานลำเลียง และระบบควบคุมตัวเลขด้วยคอมพิวเตอร์ (CNC) เข้าด้วยกัน เพื่อให้วัสดุเคลื่อนผ่านสายการผลิตอย่างราบรื่น ตามการศึกษาที่เผยแพร่ในปี 2023 โดยสมาคมผู้ผลิตและผู้ประกอบการอุตสาหกรรม การใช้ระบบอัตโนมัติเหล่านี้สามารถโหลดและจัดตำแหน่งแผ่นวัสดุได้ภายในเวลาไม่ถึง 90 วินาที พร้อมความแม่นยำประมาณครึ่งมิลลิเมตร สิ่งที่ทำให้ระบบเหล่านี้โดดเด่นคือ ความสามารถในการปรับลำดับการตัดได้แบบเรียลไทม์ ตามข้อมูลที่เซ็นเซอร์ตรวจจับระหว่างการทำงาน เมื่อตั้งค่าเรียบร้อยแล้ว จะไม่มีความจำเป็นที่พนักงานต้องเข้าไปแทรกแซงระหว่างแต่ละรอบการผลิต เนื่องจากระบบทั้งหมดทำงานเองโดยอิงจากข้อมูลตอบกลับของกระบวนการตัดที่เกิดขึ้นจริงในขณะนั้น

กรณีศึกษา: เพิ่มเวลาทำงานได้มากขึ้น 40% ด้วยเซลล์การผลิตที่เป็นอัตโนมัติสมบูรณ์

ผู้รับเหมาด้านการบินและอวกาศจากภูมิภาคมิดเวสต์สามารถดำเนินการได้ 22 ชั่วโมงต่อวัน โดยการผนวกรวมเครื่องโหลดหุ่นยนต์แบบหกแกนเข้ากับเครื่องตัดเลเซอร์ไฟเบอร์ 12 กิโลวัตต์ ระบบดังกล่าวประมวลผลแผ่นสแตนเลส 304 (ขนาด 4x8 ฟุต) ได้โดยมีอัตราผลผลิตครั้งแรกสำเร็จ 96% เมื่อเทียบกับ 82% ในการทำงานแบบแมนนวล โดยได้รับผลตอบแทนจากการลงทุน (ROI) คืนเต็มจำนวนภายใน 6 เดือน จากผลผลิตที่เพิ่มขึ้น 15% และของเสียที่ลดลง

แนวโน้ม: การเติบโตของการผลิตแบบไม่มีคนดูแลในงานตัดเลเซอร์แผ่นโลหะ

กว่า 34% ของผู้ผลิตในปัจจุบันดำเนินการกะกลางคืนด้วยเครื่องตัดเลเซอร์แผ่นโลหะที่เป็นระบบอัตโนมัติเต็มรูปแบบ (PMA 2024) เซลล์ขั้นสูงรวมการบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์ที่รองรับ IoT เข้ากับเครื่องเปลี่ยนพาเลทอัตโนมัติ ทำให้สามารถดำเนินการต่อเนื่องได้มากกว่า 120 ชั่วโมง การวิเคราะห์อุตสาหกรรมล่าสุดแสดงให้เห็นว่า ระบบหุ่นยนต์ที่ขับเคลื่อนด้วยปัญญาประดิษฐ์สามารถบรรลุความแม่นยำในการเดินเครื่องมือ (toolpath) ได้ถึง 99.4% ในระหว่างการทำงานโดยไม่มีผู้ควบคุม

กลยุทธ์: การทำระบบอัตโนมัติเป็นขั้นตอนสำหรับเครื่องตัดเลเซอร์แผ่นโลหะที่มีอยู่

1. ขั้นตอนที่ 1 : ใช้ซอฟต์แวร์จัดตำแหน่งชิ้นงานอัตโนมัติเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการใช้วัตถุดิบ
2. ขั้นตอนที่ 2 : เพิ่มโมดูลเครื่องโหลด/ปลดชิ้นงานอัตโนมัติที่สามารถทำงานร่วมกับระบบควบคุมของเครื่องได้
3. ขั้นตอนที่ 3 : รวมระบบ MES แบบส่วนกลางเพื่อการจัดตารางงานแบบเรียลไทม์

แนวทางนี้ช่วยลดต้นทุนเบื้องต้นลง 40–60% เมื่อเทียบกับการปรับปรุงระบบเต็มรูปแบบ พร้อมทั้งสร้างผลตอบแทนจากการลงทุน (ROI) ที่วัดได้จากการเพิ่มประสิทธิภาพอย่างค่อยเป็นค่อยไป สถานประกอบการส่วนใหญ่รายงานระยะเวลาคืนทุนภายใน 6 เดือน เมื่ออัปเกรดอุปกรณ์ที่มีอายุการใช้งานมากกว่า 5 ปี ด้วยชุดอุปกรณ์ระบบอัตโนมัติ

Enhancing Cut Quality and Consistency with Real-Time AI Monitoring  

Challenges of Cut Variability Across Different Materials  
Sheet metal laser cutting machines face inherent inconsistencies when processing materials like stainless steel, aluminum, or coated alloys. Variations in material thickness, reflectivity, and thermal conductivity affect kerf uniformity and edge quality. For example, thinner stainless steel (<3mm) requires 15% faster gas flow rates than thicker gauges to avoid dross formation.

AI-Powered Sensors for Mid-Cycle Parameter Adjustments  
Modern systems integrate [AI-driven optical sensors](https://www.datron.com/resources/blog/cnc-profile-cutting-precision-techniques-explained/) that analyze plasma emissions and melt pool behavior during cutting. These sensors detect deviations like focal shifts or nozzle wear, triggering real-time adjustments to power levels (±200W), assist gas pressure (0.5–5 bar), and feed rates (up to 120m/min). This reduces edge roughness by 40–60% compared to static parameter workflows.

Case Study: 60% Reduction in Rework Using AI on Stainless Steel Cuts  
A manufacturer of food-grade stainless steel components implemented AI monitoring on their 6kW sheet metal laser cutting machine. The system detected and corrected gas flow inconsistencies across 304L stainless sheets, achieving <0.1mm deviation in 96% of cuts. Rework rates dropped from 12% to 4.8% within three months, saving $18,500 monthly in material and labor costs.

Predictive Maintenance Enabled by AI-Integrated Quality Control  
By correlating cutting performance data with machine component wear, AI models predict failures 300–500 hours before critical thresholds. Proactive replacement of focus lenses and nozzles reduces unplanned downtime by 30% while extending consumable lifespans by 22%.

Evaluating AI-Ready Sheet Metal Laser Cutting Machines for Scalability  
When upgrading equipment, prioritize machines with:  
- Open API architecture for third-party AI integrations  
- Minimum 1Gb/sec Ethernet data transfer speeds  
- Compatibility with Industry 4.0 protocols (OPC UA, MTConnect)  
Systems using hybrid edge-cloud processing maintain <10ms latency for time-sensitive adjustments while handling large datasets.

การตัดด้วยเลเซอร์ความเร็วสูงหลายแกนสำหรับรูปทรงเรขาคณิตซับซ้อนและชิ้นส่วนแบบกำหนดเอง

ความต้องการที่เพิ่มขึ้นสำหรับการออกแบบที่ซับซ้อนในอุตสาหกรรมการบินและอุปกรณ์ทางการแพทย์

อุตสาหกรรมการบินและอวกาศได้เริ่มมีความต้องการชิ้นส่วนที่มีช่องระบายความร้อนภายในและโครงสร้างแบบตาข่าย ซึ่งช่วยลดน้ำหนักลงประมาณ 40% โดยไม่ลดทอนความแข็งแรง ตามรายงานวิจัยที่ตีพิมพ์ในวารสาร Journal of Advanced Manufacturing เมื่อปีที่แล้ว ในเวลาเดียวกัน บริษัทที่ผลิตอุปกรณ์ทางการแพทย์ก็เริ่มต้องการอุปกรณ์ฝังร่างกายที่ออกแบบเฉพาะบุคคล มีพื้นผิวเป็นรูพรุนเพื่อช่วยให้กระดูกยึดเกาะและเจริญเติบโตเข้ากับอุปกรณ์ได้อย่างเหมาะสม เครื่องเลเซอร์ตัดแผ่นโลหะแบบ 3 แกนทั่วไปไม่สามารถทำงานรูปทรงซับซ้อนเหล่านี้ได้ดีนัก ร้านงานส่วนใหญ่จึงจำเป็นต้องใช้หลายขั้นตอนในการตั้งค่าเครื่อง และต้องใช้งานด้วยมือจำนวนมากเพื่อให้งานที่เริ่มต้นด้วยเครื่องเหล่านี้เสร็จสมบูรณ์ ซึ่งทำให้กินเวลามากขึ้นและเพิ่มต้นทุนอย่างมีนัยสำคัญ

ขยายขีดความสามารถด้วยเครื่องตัดแผ่นโลหะด้วยเลเซอร์ 3D และ 5 แกน

ระบบแบบ 5 แกนสมัยใหม่สามารถหมุนหัวตัดได้ ±120° และเคลื่อนที่พร้อมกันในแนวแกน X, Y, Z, A และ C ซึ่งช่วยให้สามารถตัดขอบเอียงบนชิ้นส่วนที่มีลักษณะกรวยในขั้นตอนเดียวได้ ตัวอย่างเช่น ผู้ผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ชั้นนำรายหนึ่งสามารถลดเวลาการเตรียมงานเชื่อมลงได้ 65% โดยการตัดร่องเอียงในกระบวนการเลเซอร์โดยตรง

ประเภทเครื่องจักร	ข้อดีหลัก	ช่วงความหนาของวัสดุ	ความอดทนของการขัดผิว
เลเซอร์ 3 แกน	คุ้มค่าสำหรับเรขาคณิตแบบ 2 มิติเรียบ	0.5–20 มม.	± 0.1 มิลลิเมตร
เลเซอร์ 5 แกน	พื้นผิวโค้ง 3 มิติ รูที่เอียง	0.5–12 มม.	±0.05 มม.

กรณีศึกษา: การตัดชิ้นส่วนท่อในขั้นตอนเดียวด้วยเลเซอร์หลายแกน

ผู้ผลิตรถจักรยานรายหนึ่งสามารถลดขั้นตอนการขัดด้วยมือลงได้ 7 ขั้นตอน โดยใช้ระบบเลเซอร์ 5 แกนในการตัดที่จับแฮนด์รถจักรยานที่ออกแบบตามหลักสรีรศาสตร์จากท่ออลูมิเนียม 6061 เวลาดำเนินการ 10 วินาทีต่อชิ้นงานแสดงให้เห็นถึงประสิทธิภาพการผลิตที่เพิ่มขึ้น 3.8 เท่าเมื่อเทียบกับวิธีการใช้เลเซอร์ CO₂

การรวมระบบ CAD/CAM และการควบคุมการเคลื่อนไหวแบบเรียลไทม์เพื่อความแม่นยำ

ระบบขั้นสูงในปัจจุบันรวมซอฟต์แวร์ CAM ที่ขับเคลื่อนด้วย AI เข้ากับแกนหมุนความละเอียด 0.001° ซึ่งรักษาระดับโฟกัสให้คงที่บนพื้นผิวโค้งได้อย่างแม่นยำ การชดเชยอุณหภูมิแบบเรียลไทม์จะปรับกำลังการตัดเมื่อทำงานกับโลหะผสมที่ไวต่อความร้อน เช่น Inconel 625 ช่วยลดการบิดงอของชิ้นงานได้มากถึง 82% เมื่อเทียบกับระบบที่ไม่มีการควบคุมวงจรปิด

กลยุทธ์การลงทุน: เวลาที่เหมาะสมในการนำระบบหลายแกนมาใช้สำหรับงานต้นแบบและงานผลิตจำนวนน้อย

ผู้ผลิตควรพิจารณาเครื่องตัดเลเซอร์แผ่นโลหะหลายแกนเมื่อ:

• ความถี่ในการทำต้นแบบเกิน 15 งาน/เดือน
• ความซับซ้อนของชิ้นงานต้องการการทำงานรองเพิ่มเติม ≥3 ขั้นตอน
• ต้นทุนวัสดุเกิน 230 ดอลลาร์สหรัฐต่อกิโลกรัม (เช่น อิมพลานต์ทางการแพทย์จากไทเทเนียม)
  แนวทางแบบเป็นขั้นตอน—การปรับปรุงเครื่อง 3 แกนที่มีอยู่เดิมโดยเพิ่มอีก 2 แกน—สามารถลดต้นทุนเริ่มต้นได้ 40–60% ในขณะที่ทดสอบผลตอบแทนจากการลงทุน (ROI)

เลเซอร์ไฟเบอร์ vs. เลเซอร์ CO2: การเลือกเทคโนโลยีที่เหมาะสมกับความต้องการในการผลิตของคุณ

แนวโน้มของอุตสาหกรรมที่เปลี่ยนจากเลเซอร์ CO2 ไปเป็นเลเซอร์ไฟเบอร์ในงานแผ่นโลหะ

เมื่อปีที่แล้วจากวารสาร Laser Systems Quarterly ระบุว่า พนักงานช่างตัดโลหะแผ่นมากกว่า 70% เลือกใช้เลเซอร์ไฟเบอร์ในการอัปเกรดอุปกรณ์ของตน เหตุผลคือ เทคโนโลยีสเตตัสของแข็งมีการพัฒนาอย่างต่อเนื่อง เลเซอร์ไฟเบอร์มีความยาวคลื่นสั้นกว่า (ประมาณ 1.06 ไมครอน เมื่อเทียบกับ 10.6 ไมครอนของโมเดล CO2 รุ่นเก่า) ซึ่งทำให้สามารถทำงานกับโลหะ เช่น เหล็กกล้าไร้สนิมและอลูมิเนียมได้ดีขึ้น ส่งผลให้พลังงานสูญเสียน้อยลง การตัดคมชัดสะอาดขึ้น และเคลื่อนผ่านวัสดุได้เร็วกว่า ร้านค้าหลายแห่งรายงานว่าประสิทธิภาพและคุณภาพดีขึ้นอย่างมากหลังเปลี่ยนมาใช้ระบบใหม่นี้

เหตุใดเลเซอร์ไฟเบอร์จึงให้ความเร็วสูงขึ้นและต้นทุนการดำเนินงานต่ำลง

เมื่อทำงานกับเหล็กกล้าอ่อนที่มีความหนาน้อยกว่า 1/4 นิ้ว เลเซอร์ไฟเบอร์สามารถตัดได้เร็วกว่าระบบ CO2 แบบดั้งเดิมถึงสามเท่า ตามรายงานประสิทธิภาพเลเซอร์อุตสาหกรรมปี 2025 นอกจากนี้ยังใช้พลังงานน้อยลงประมาณ 45 เปอร์เซ็นต์ต่อชั่วโมง โครงสร้างแบบโซลิดสเตตทำให้ไม่จำเป็นต้องเติมก๊าซบ่อยๆ หรือปรับแต่งกระจกอยู่ตลอดเวลา สำหรับโรงงานขนาดกลาง หมายความว่าสามารถประหยัดค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาได้ระหว่างสิบแปดถึงยี่สิบสี่พันดอลลาร์ต่อปี ประสิทธิภาพในระดับนี้มีความสำคัญอย่างยิ่งเมื่อดำเนินการผลิตขนาดใหญ่ที่ต้องพึ่งพากระบวนการแปรรูปแผ่นโลหะผ่านอุปกรณ์ตัดด้วยเลเซอร์

กรณีศึกษา: เลเซอร์ไฟเบอร์ 5 กิโลวัตต์ ตัดเหล็กหนา 1 นิ้ว เร็วกว่า CO2 ถึง 3 เท่า

ผู้ผลิตอุปกรณ์ทางเรือเปลี่ยนระบบ CO2 8 กิโลวัตต์ เป็นเครื่องตัดด้วยเลเซอร์ไฟเบอร์ 5 กิโลวัตต์ จนสามารถบรรลุผลลัพธ์ดังนี้:

• เวลาดำเนินการเร็วขึ้น 64% บนแผ่นเหล็กคาร์บอนหนา 1 นิ้ว
• ประหยัดได้ 52,000 ดอลลาร์ต่อปี จากก๊าซช่วยตัดและค่าไฟฟ้า
• ปรับปรุงความหยาบของขอบได้ 0.002 นิ้ว สำหรับชิ้นส่วนที่ต้องเชื่อม

ความเข้มของระบบไฟเบอร์ที่ความยาวโฟกัสยาวขึ้นทำให้ได้คุณภาพที่สม่ำเสมอ แม้ความหนาของวัสดุจะเปลี่ยนแปลง

เมื่อ CO2 ยังคงเหนือกว่า: การตัดวัสดุเคลือบหรือวัสดุที่ไม่ใช่โลหะ

เลเซอร์ CO2 ยังคงเป็นทางเลือกที่แนะนำสำหรับ:

• แผ่นรถยนต์เคลือบสังกะสี (ลดการแตกร้าวน้อยลง 37%)
• ป้ายอะคริลิก (ป้องกันการเหลืองด้วยความเครียดจากความร้อนที่ต่ำกว่า)
• วัสดุคอมโพสิต (ลดการกลายเป็นไอของเรซิน)

ความยาวคลื่นที่ยาวกว่าของเลเซอร์ CO2 ช่วยให้ดูดซับพลังงานได้ดีขึ้นบนพื้นผิวที่ไม่เป็นตัวนำไฟฟ้า ทำให้มีข้อได้เปรียบด้านความกว้างรอยตัด 0.5–1.2 มม. เมื่อเทียบกับระบบไฟเบอร์ในงานประยุกต์เหล่านี้ (Advanced Materials Processing 2024)

การเลือกชนิดของเลเซอร์ให้เหมาะสมกับประเภทและปริมาณวัสดุในเครื่องตัดเลเซอร์แผ่นโลหะของคุณ

ใช้กรอบการตัดสินใจนี้:

สาเหตุ	ข้อได้เปรียบของเลเซอร์ไฟเบอร์	ข้อได้เปรียบของเลเซอร์ CO2
ความหนาของวัสดุ	โลหะขนาด ≤1"	>1" โลหะไม่ใช่เหล็ก/คอมโพสิต
ปริมาณรายเดือน	มากกว่า 500 แผ่น	น้อยกว่า 200 แผ่น
ความต้องการด้านความแม่นยำ	ค่าความคลาดเคลื่อน ±0.001"	ค่าความคลาดเคลื่อน ±0.003"
งบประมาณการดำเนินงาน	ต้นทุนพลังงาน <30 ดอลลาร์ต่อชั่วโมง	การลงทุนเริ่มต้นสูงกว่า

สำหรับร้านที่ใช้วัสดุหลายประเภท การตัดด้วยเลเซอร์แบบไฮบริดในปัจจุบันมีโมดูลไฟเบอร์/CO2 ที่สามารถเปลี่ยนถ่ายได้ ซึ่งช่วยเพิ่มความยืดหยุ่นโดยไม่ลดทอนอัตราการผลิต

คำถามที่พบบ่อย

ข้อได้เปรียบหลักของอัลกอริธึมการจัดเรียงชิ้นงานที่ขับเคลื่อนด้วยปัญญาประดิษฐ์ (AI) ในการตัดเลเซอร์แผ่นโลหะคืออะไร

อัลกอริธึมการจัดเรียงชิ้นงานที่ขับเคลื่อนด้วยปัญญาประดิษฐ์ (AI) ช่วยลดของเสียจากวัสดุได้อย่างมาก โดยการจัดตำแหน่งชิ้นส่วนให้อยู่ในแนวที่เหมาะสมที่สุดก่อนการตัด ทำให้มีเศษวัสดุเหลือทิ้งน้อยลง และเพิ่มประสิทธิภาพการใช้วัสดุ โดยบางกรณีรายงานว่าลดของเสียได้สูงถึง 35%

ระบบอัตโนมัติส่งผลต่อกระบวนการทำงานในสภาพแวดล้อมเครื่องตัดเลเซอร์ CNC อย่างไร

ระบบอัตโนมัติช่วยลดคอขวดด้านแรงงาน เพิ่มความเร็วในการดำเนินการ และยกระดับประสิทธิภาพการทำงาน ผ่านการเชื่อมต่อกับแขนหุ่นยนต์และระบบ CNC วัสดุสามารถจัดตำแหน่งได้อย่างแม่นยำภายในไม่กี่วินาที ซึ่งส่งผลดีต่อผลผลิตและความพร้อมใช้งานของเครื่องจักร

ทำไมไฟเบอร์เลเซอร์จึงเป็นที่นิยมมากกว่า CO2 เลเซอร์ในงานประยุกต์ใช้งานสมัยใหม่

เลเซอร์ไฟเบอร์มีความเร็วในการตัดที่สูงกว่า ต้นทุนการดำเนินงานที่ต่ำกว่า และความยาวคลื่นที่สั้นกว่า ซึ่งช่วยให้ประมวลผลวัสดุโลหะได้อย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้น ส่งผลให้เกิดรอยตัดที่สะอาดยิ่งขึ้น นอกจากนี้ยังใช้พลังงานได้อย่างมีประสิทธิภาพมากกว่าและต้องการการบำรุงรักษาน้อยลง

ผู้ผลิตควรพิจารณาอัปเกรดเป็นระบบเลเซอร์แบบหลายแกนเมื่อใด

ผู้ผลิตควรพิจารณาระบบแบบหลายแกนเมื่อดำเนินการผลิตต้นแบบบ่อยครั้ง ต้องการชิ้นส่วนที่ซับซ้อนซึ่งจำเป็นต้องมีขั้นตอนการผลิตเพิ่มเติม หรือเมื่อต้นทุนวัสดุคุ้มค่ากับการลงทุนจากการเพิ่มประสิทธิภาพและการลดการจัดการด้วยมือ