Მეტალის ლაზერული კვეთის მანქანის არჩევა

Ლაზერული მეტალის დამჭრელი მანქანების ტიპები და მათი გამოყენება

Ბოჭკოვანი, CO ₂, და ჰიბრიდული ლაზერული სისტემების შედარება

Თანამედროვე ლაზერული მეტალის დამუშავება ძირეულად დამოკიდებულია სამ ძირეთად სისტემაზე: ბოჭკოვან, CO2 და ჰიბრიდულ სისტემებზე. ბოჭკოვანი ლაზერები განსაკუთრებით კარგად მუშაობს ალუმინისა და სპილენძის მსგავს მაღალი არეკლის მქონე ლითონებთან, რადგან ისინი მცირე სივრცეში აერთიანებენ მაღალ სიმძლავრეს და გამოირჩევიან განსაკუთრებული სხივის ფოკუსირებით (M კვადრატი 1.3-ზე ნაკლები). 10მმ ან მის ნაკლებ სისქის ფირფიტების შემთხვევაში, ისინი მასალის დამუშავებას სამჯერ უფრო მაღალი სიჩქარით ახდენენ, როდესაც შედარებაში შევიდა ტრადიციულ CO2 ლაზერებთან. მიუხედავად იმისა, რომ CO2 ლაზერები კვლავ გამოიყენებიან არამეტალური მასალების დასამუშავებლად და სავარაუდოდ დეტალური ნიმუშების დასამუშავებლად თხელ მეტალის ფირფიტებზე, ისინი დიდი მასშტაბის მრეწველობითი მეტალის დამუშავებისთვის ნაკლებად ეფექტურია. აქ ის ადგილია, სადაც ჰიბრიდული სისტემები გამოდგება. ეს სისტემები აერთიანებს როგორც ბოჭკოვან, ასევე CO2 ტექნოლოგიებს, რაც მანქანათმშენებლობის მაღაზიებს სხვადასხვა ტიპის მასალების დასამუშავებლად საშუალებას აძლევს აღჭურვილობის მუდმივად შეცვლის გარეშე. ბაზრის ახლანდელი ანალიზის 2025 წლის მონაცემების მიხედვით, ჰიბრიდული სისტემების გამოყენების წლიური ზრდის ტემპი დაახლოებით 6.5 პროცენტს შეადგენს და ეს მაჩვენებელი 2034 წლამდე შეიძლება შენარჩუნდეს.

Ლაზერის ტიპი	Უკეთესი არის	Ძალის ეფექტიურობა	Მასალის სისქის დიაპაზონი
Ბოჭკო	Ლითონები (ფოლადი, ალუმინი, ბრინჯაო)	30-40%	0,525 მმ
Co 2	Არამეტალები, თხელი მეტალები	10-15%	0,56 მმ
Ჰიბრიდული	Მრავალმასალის სამუშაო პროცესები	25-35%	0,520 მმ

Რატომ იკავებენ ლითონის დამუშავების პროცესში დომინანტურ ადგილს ლაზერული საჭრელი მანქანები

2025 წელს, ახალი დამონტაჟებული ინდუსტრიული ლაზერული მჭრელი სისტემების დაახლოებით 78 პროცენტი არის ბოჭკოვანი სისტემები. ეს ცვლილება აზრი აქვს, როდესაც მათ უპირატესობებს ვხედავთ, როგორიცაა უკეთესი ენერგოეფექტურობა და შენარჩუნების ხარჯების შემცირება ძველ მოდელებთან შედარებით. CO2 ლაზერებისგან განსხვავებით, რომლებიც რეგულარულად საჭიროებენ გაზის შევსებას, ბოჭკოვან ლაზერებს აქვთ მყარი მდგომარეობის დიზაინი, რომელიც მუშაობს უპრობლემოდ. ამასთან, ისინი მუშაობენ 1,06 მიკრომეტრის ტალღის სიგრძეზე, რაც მბრწყინავ მეტალებს გაცილებით უკეთ ხსნის, ვიდრე ტრადიციული CO2 ლაზერები 10,6 მიკრომეტრზე. ბევრი მწარმოებელი იბრძვის გამრეცხავი მასალების ჭრისთვის ჩვეულებრივი კონფიგურაციების გამოყენებით, ამიტომ ეს გაუმჯობესება წარმოადგენს რეალურ თამაშს, რომელიც ყოველდღიურად ამ გამოწვევებთან გამკლავდება.

Სხვადასხვა ლაზერული ტექნოლოგიებისათვის შესაფერისი აპლიკაციები

Ხელოვნების მუშები და აეროკოსმოს ინჟინრები კვლავ იყენებენ CO2 ლაზერებს ნა delicate მუშაობისთვის, როგორიცაა დახვეწილი გრავირება და ზუსტი დეტალები 3 მმ-ზე ნაკლები სისქის ტიტანის ნაწილებზე. ამ დროს ბაგირის ლაზერებმა პრაქტიკულად დაიკავეს ავტომომსახურების ინდუსტრია 1-დან 12 მმ-მდე სისქის ფოლადისგან შასის დასამზადებლად, ასევე სხვადასხვა არქიტექტურული მეტალის ნაწილებისთვის. ეს ლაზერები შეძლებენ ზუსტად 0.05 მმ-მდე დასაშვები სიზუსტის მიღწევას და აღწევენ 90 მეტრ წუთში სიჩქარეს. იმ განსაკუთრებულ შემთხვევებში, როდესაც მუშაობა რთულდება, გამოიყენებიან ჰიბრიდულ ლაზერულ სისტემებს. ისინი ხშირად გვხვდება იმ ადგილებში, სადაც ამზადებენ ნაღმის ნიშნებს აკრილური ფანჯრებით და სხვადასხვა მასალის პროექტებს სხვადასხვა ინდუსტრიაში. დამუშავების მაღაზიები, რომლებსაც აქვთ სხვადასხვა კლიენტების მოთხოვნები, აღიარებენ ამ ჰიბრიდების უფასო მნიშვნელობას მაშინ, როდესაც ერთ და იმავე სამუშაოში მუშაობენ რამდენიმე მასალასთან.

2D, 3D და მილის ლაზერული ჭრის მანქანების განსხვავება

2D სიბრტყეზე მუშაობადი სისტემები 6მ×2მ-მდე ფურცლოვან ლითონს 0.01 მმ განმეორებადობით დამუშავებს. 3D რობოტის მხრის კვეთის სისტემები უწყობს რთულ გეომეტრიულ ფორმებს, როგორიცაა ავტომობილების გამოშვების კოლექტორები, ხოლო მილების ლაზერები განკუთვნილია ცილინდრული მასალებისთვის (150 მმ-მდე დიამეტრი), რომლებიც სტრუქტურულ პროფილებს 50%-ით უფრო სწრაფად კვეთენ პლაზმურ სისტემებთან შედარებით, უმჯობესი ზღვრის ხარისხით (Ra ≤3.2 მკმ).

Მასალის თავსებადობა და ლაზერის სიმძლავრის მოთხოვნები

Ნაღების, ალუმინის და მსუბუქი ფოლადის ეფექტური კვეთა

Ალუმინის დროს ბრძელი ლაზერები განსაკუთრებით კარგად მუშაობს 1064 ნმ ტალღის სიგრძის გამო, რომელიც ებრძვის არასასურველ ასახვის პრობლემებს, რომლებიც ხშირად წარმოიშვება CO2 სისტემებთან ერთად. ნაღმის ფოლადის დაჭრის შემთხვევაში ორივე ბრძელი და CO2 ლაზერი კარგად უმკლავდება ამ ამოცანას, თუმცა ბრძელი ლაზერები უკეთეს შედეგს იძლევა 5 მმ-ზე თხელ მასალებზე, დამახასიათებელია დაახლოებით ±0.1 მმ სიზუსტით. ნაღმის ფოლადი უკეთესად მუშაობს ჟანგბადის დახმარებით, რადგან ეს ქმნის სასარგებლო ექსოთერმულ რეაქციებს, რომლებიც აჩქარებს დაჭრის სიჩქარეს. CO2 ლაზერები შეუძლიათ 3 მმ სისქის მასალაზე დაახლოებით 20 მ/წთ სიჩქარით მუშაობით მიიღონ საკმაოდ გლუვი ზღვარი. სარკისებური ლითონები, როგორიცაა სპილენძი, სპეციალურ მოპყრობას საჭიროებს. აქ ადაპტური სიმძლავრის კონტროლი აუცილებელი ხდება, რათა თავიდან იქნეს აცილებული სხივის დეფლექციის პრობლემები და უკუასახვის გამო მოწყობილობის დაზიანების რისკი.

Ლაზერის სიმძლავრე და მისი გავლენა დაჭრის სისქეზე და სიჩქარეზე

Უმაღლესი ვატაჟი ზრდის დაჭრის შესაძლებლობას:

• 2,000 ვტ : 8 მმ ნაღმის ფოლადის დაჭრა 2.5 მ/წთ სიჩქარით
• 6,000W : მუშავებს 25 მმ ნაღებ ფოლადს 1 მ/წთ სიჩქარით

Ზედმეტი სიჩქარე იწვევს არასრულ გაჭრას, ხოლო არასაკმარისი სიმძლავრე ქმნის უფრო დიდ თბოგავლენილ ზონებს. 4,000 ვტ სისტემა 12 მმ ალუმინის დროს ოპტიმალურად აწონასწორებს სიჩქარეს (3,2 მ/წთ) და ნაჭრის ხარისხს.

Გაჭრის სისქის მაჩვენებელი ლაზერის სიმძლავრისა და მასალის ტიპის მიხედვით

Მასალა	2,000 ვტ სიმძლავრე	6,000 ვტ სიმძლავრე	Დამხმარე აირი
Უჟანგავი ფოლადი	8 მმ	25 მმ	Აზოტი (≥20 ბარ)
Ალუმინი	10 მმ	20 მმ	Სინათლის ჰაერი
Მირადი ფერო	12 მმ	30 მმ	Ჟანგბადი (15–25 ბარ)

2023 წლის პარამეტრების ოპტიმიზაციის შესახებ კვლევის მიხედვით, აზოტი 35%-ით აუმჯობესებს ნაღები ფოლადის ნაჭრის ხარისხს ჟანგბადთან შედარებით. 20 მმ-ზე მეტი ნაღები ფოლადის შემთხვევაში, მიმაგრების სიჩქარის 40%-ით შემცირება უზრუნველყოფს განზომილებით სტაბილურობას — რაც აუცილებელია ნაწილებისთვის, რომლებიც საჭიროებენ შემდგომი შედუღების დამუშავებას.

Ლაზერული ლოდის მანქანების ძირეული კომპონენტები და ტექნოლოგია

Ლაზერის წყაროს, ტალღის სიგრძის და სხივის ხარისხის (M²) როლი

Იმ ლაზერის ტიპი, რომელსაც მანქანა იყენებს, ნამდვილად განსაზღვრავს მის შესაძლებლობებს. ბოჭკოვანი ლაზერები კარგად მუშაობს არეკლით ლითონებთან, რადგან ისინი მუშაობს დაახლოებით 1,06 მიკრონიან ტალღის სიგრძეზე. მეორის მხრივ, CO2 ლაზერები 10,6 მიკრონზე უკეთ უმკლავდებიან მსხვილ არამეტალის მასალებს. როდესაც საუბარი მიდის სხივის ხარისხზე, ხალხი ჩვეულებრივ ამახვილებს ყურადღებას ისეთ სიდიდეზე, რომელიც ეწოდება M კვადრატი და რომელიც გვიჩვენებს, რამდენად არის ლაზერი ფოკუსირებული. რაც უფრო ახლოსაა ეს რიცხვი 1-თან, ფოკუსირებისას სინათლის ლაქის ზომა მით უფრო მცირდება. უმეტეს თანამედროვე ბოჭკოვან ლაზერებს აქვთ M² მნიშვნელობა 1,1-ზე ნაკლები, რაც ნიშნავს, რომ ისინი შეძლებენ ±0,1 მმ სიზუსტის შენარჩუნებას მკაცრ სამრეწვლო პირობებში, სადაც ყველაფერი არ არის იდეალური.

Ლაზერის ტიპი	Ტალღის სიგრძე	Სხივის ხარისხი (M²)	Უკეთესი არის
Ბოჭკო	1,06 μm	1.0–1.1	Თხელი ლითონები, არეკლითი
CO2	10,6 μm	1.3–1.6	Მსხვილი არამეტალი, პლასტმასები

Ჭრის თავისა და CNC კონტროლის სისტემის ფუნქციონირება

Ლაზერული ჭრის თავები შემუშავებული სპეციალური ლინზებისა და თხრების წყალობით შეძლებენ სხივების მიყვანას 0.1-დან 0.3 მილიმეტრამდე მცირე ზომებამდე. კარგი CNC სისტემა აკონტროლებს ყველა მოძრაობის ტრაექტორიას, ასევე აწესრიგებს სიმძლავრის დონეებს. ეს სისტემები ღერძებს საკმაოდ სწრაფად ამოძრავებენ, ზოგჯერ მიაღწევენ სიჩქარეს 200 მეტრი წუთში, მაგრამ მაინც შეძლებენ დარჩნენ 5 მიკრონის შიგნით ზუსტები. მასალაში მობრუნებისას ოპერატორები ხშირად ამცირებენ სიმძლავრის გამოტანას, რათა თავიდან აიცილონ ნამუშევრის გადაწვა და შეინარჩუნონ ნაპირების გასუფთავებული და ერთგვაროვანი გარეგნობა. უმეტეს თანამედროვე CNC მანქანას შეუძლია კარგად იმუშაოს CAD და CAM პროგრამებთან ერთად, რაც ბევრად მარტივდება რთული ფორმებისა და კომპონენტების წარმოებას შედარებით ნაკლები ხელით შესრულებული ეტაპების ჩართვით.

Დამხმარე აირის სისტემის მნიშვნელობა ზუსტ ჭრაში

Ჭრის პროცესში გამოყენებული დახმარე აირები – ჟანგბადი, აზოტი და ზოგჯერ კომპრესირებული ჰაერი – ხელს უწყობს დნობადი მასალის ამობულვას ჭრის ზონიდან, რაც ამცირებს ლღობის ნარჩენების დაგროვებას და უმჯობეს ხარისხს უზრუნველყოფს ჭრის ზედაპირის ხარისხზე. ნახშირბადის ფოლადთან მუშაობისას ჟანგბადი აჩქარებს პროცესს ჭრის დროს მიმდინარე ექსოთერმული რეაქციების გამო, თუმცა ამას თან ახლავს ზედაპირის ზოგიერთი დაჟანგვა. ალუმინის და ნაღმის ფოლადის მსგავსი მასალების უფრო სუფთა დაჭრისთვის უმჯობესია აზოტის გამოყენება, რადგან ის ჭრის ზონაში ინერტულ გარემოს ქმნის. უმეტეს საწარმოში აზოტით ჭრა 20 ბარის გარშემო წნევის პირობებში ხდება კარგი შედეგების მისაღებად. რასაც ბევრი ოპერატორი არ აქცევს ყურადღებას, არის სანოსვლის დიზაინის მნიშვნელობა. კონუსური ფორმის სანოსვლები უმჯობესად მუშაობს მაშინ, როდესაც მნიშვნელოვანია სიჩქარე, ხოლო კოაქსიალური დიზაინი უმჯობესად უმკლავდება უფრო სქელ ფირფიტებს. ამის სწორად შერჩევა შეიძლება ენერგოეფექტიურობა 10-დან 15 პროცენტამდე გაზარდოს მიმდინარე პირობების მიხედვით.

Შესრულების, ხარისხის და ოპერაციული ეფექტიურობის მეტრიკები

Ჭრის სიზუსტისა და განმეორებადობის შეფასება ლითონის გამოყენების შემთხვევაში

Თანამედროვე ლაზერული მანქანები აღწევენ პოზიციურ სიზუსტეს ±0.05 მმ-ის შიგნით ორგანზომილებიანი სამუშაოსთვის, ხოლო განმეორებადობა 10,000 ციკლის განმავლობაში 0.03 მმ-ზე ნაკლებია (ASTM E2934-21). ძირეული სიმახასიათებლები შედის:

• Პირველი გადაცემის მოგების მაჩვენებელი (საშუალო მაჩვენებელი ინდუსტრიაში: 97,2% ავტომობილის კომპონენტებისთვის)
• Ჭრის სიგანის მუდმივობა (მიზანი: ±5% გადახრა თითოეული მასალისთვის)
• Თბოგავლენის ზონის (HAZ) სისქე (მნიშვნელოვანია ავიაკოსმოსური ხარისხის შენადნობებისთვის)

Ჭრის სიჩქარის მაქსიმიზაცია კიდურის ხარისხის შენარჩუნებით

Მასალის მიხედვით სიჩქარისა და ლაზერის სიმძლავრის ბალანსირება თბოური დისტორსიის თავიდან აცილებს. ოპტიმალური პარამეტრები იცვლება მასალის მიხედვით:

Მასალა	Ოპტიმალური სიჩქარე (მ/წთ)	Მაქსიმალური ძალა (kW)	Კიდურის ხახუნი (Ra)
Მირადი ფერო	8–12	6	≤ 3,2 მკმ
Ალუმინი	20–25	4	≤ 4.5 მკმ

Ადაპტური სიჩქარის ალგორითმები ზრდის შესრულების უნარს 15%-ით, ხოლო ISO 9017 კიდური ხარისხის სტანდარტების შესაბამისობა ინარჩუნებს.

Ჟანგბადი, აზოტი და ჰაერი: სწორი დამხმარე აირის არჩევა

Აირის არჩევანი ზეგავლენას ახდენს როგორც ხარჯებზე, ასევე ხარისხზე:

• Ჟანგბადი გაზრდის ნახშირბადის ფოლადის დაჭრის სიჩქარეს 18–22%-ით ექსოთერმული რეაქციების შედეგად, მაგრამ იწვევს ოქსიდაციას
• Აზოტი (≥99,95% სისუფთავის) ახდენს ღირსი ფოლადის გამუქების თავიდან აცილებას 14–16 ბარ-ზე
• Სინათლის ჰაერი ამცირებს ექსპლუატაციის ხარჯებს $4,7/საათში, მაგრამ შეზღუდავს მაქსიმალურ დაჭრის სისქეს ინერტული აირების მხარდაჭერის 60%-მდე

Მასალისა და სისქის შესაბამისად აირის ტიპის შერჩევა ამაღლებს ოპერაციულ ეფექტიანობას 23%-ით, 2024 წლის ლაზერული სისტემების ROI ანალიზების მიხედვით.

Ხარჯთა ანალიზი და დაბრუნებული ინვესტიცია ლაზერული ლითონის დაჭრის მანქანებისთვის

Საწყისი ღირებულება წინააღმდეგობაში დგას ლაზერული ლითონის დაჭრის მანქანების გრძელვადიან დაბრუნებულ ინვესტიციასთან

Ლაზერული მჭრელი საკმაოდ განსხვავდება იმის მიხედვით თუ რა სჭირდება ადამიანს. შემოსავალი დონის აპარატები იწყება დაახლოებით 40 ათასიდან, ხოლო უმაღლესი დონის ინდუსტრიული სისტემები შეიძლება გაიზარდოს მილიონ დოლარზე. რაც შეეხება მუშაობის ხარჯებს, ბოჭკოვანი ლაზერები დაახლოებით 30-დან 50%-მდე ნაკლებ ენერგიას მოიხმარენ, ვიდრე ტრადიციული CO2 მოდელები, რაც ნამდვილად ამცირებს ყოველთვიურ ხარჯებს. მიუხედავად იმისა, რომ ამ მანქანებს აქვთ მაღალი საწყისი ფასები, კომპანიების უმეტესობა აღმოაჩენს, რომ ისინი იღებენ თავიანთ ფულს უკან თვრამეტიდან ორმოცდაოთხ თვეში მასალის დაზოგვის წყალობით (ზოგჯერ ოცი პროცენტით) და სამუშაო ძალის უკეთესი პროდუქტიულობა. მაღაზიები, რომლებიც მუშაობენ 3 მილიმეტრიანი სისქის უჟანგავი ფოლადით, ხშირად ხედავენ, რომ მათი ჭრის ციკლები დაახლოებით 40% -ით დაჩქარდა, როდესაც გადავიდნენ ბოჭკოვან ტექნოლოგიაზე, რაც ნიშნავს, რომ ყოველდღიურად უფრო მეტი ნაწილი იწარმოება და ზოგადად,

Მეტალის ლაზერული ჭრის ენერგოეფექტურობა და შემთხვევითი ხარჯები

Თანამედროვე 4 კვტ-იანი ბოჭკოვანი ლაზერები ტიპიურად გამოიყენებს საათში დაახლოებით 15-დან 20 კვტ•სთ-მდე, რაც მიახლოებით ორჯერ ნაკლებია, ვიდრე ანალოგიური CO2 სისტემების მოხმარება. მომსახურების ხარჯები წელიწადში მერყეობს $2000-დან $4000-მდე, ძირითადად შედგება ლინზების ჩასვლისა და აირის მოხმარების მართვის ხარჯებისგან. როდესაც მუშაობენ ნახევარინჩიან ნაღმბურღულ ფოლადზე, აზოტით დახმარებული კვეთა წელიწადში დამატებით ხარჯავს $1200-დან $1800-მდე მხოლოდ აირის ხარჯებზე. ჰაერით დახმარებული კვეთაზე გადასვლა კი ამ ხარჯებს ამცირებს დაახლოებით სამ მეოთხედით, თუმცა არსებობს სხვა გათვალისწინებებიც. კალიბრაციის სწორად დაყენებას ასევე დიდი მნიშვნელობა აქვს. მანქანები, რომლებიც სწორად არის კალიბრირებული, იღებს 60%-ით გრძელ სანოზის სიცოცხლეს, რაც ნიშნავს მეტი შეჩერების გარეშე მუშაობას საწარმოში.

Ავტომატიზაცია და წარმოების ინტეგრაცია გამომტანის გასაზრდელად

Როდესაც მწარმოებლები ავტომატურ ჩატვირთვის და გამოტვირთვის სისტემებს იყენებენ, მათი პროდუქტიულობა ჩვეულებრივ იზრდება 35-დან 50 პროცენტამდე. ეს საშუალებას აძლევს ქარხნებს, ღამის ან ვიქენდის დროს არავის მონაწილეობით მუშაობა. მაგალითად, 6 კილოვატიანი ბოჭკოვანი ლაზერი, რომელიც კომპიუტერული რიცხვითი კონტროლითაა მართული და რობოტები მასალის მართვაში მონაწილეობენ. ასეთი კონფიგურაცია შეიძლება წარმოებდეს დაახლოებით 800-დან 1200-მდე ფოლადის ნაგულის ნაწილს თითო სამუშაო ცვლაში. ეს დაახლოებით სამჯერ მეტია იმასთან შედარებით, რაც ტრადიციული ხელით მეთოდებით შეიძლება გაკეთდეს. მაღაზიები, რომლებმაც ავტომატიზირებულ პროცესებზე გადასვლა შეძლეს, ხშირად აღნიშნავენ მნიშვნელოვან გაუმჯობესებას მოგებაში. ზოგი ამბობს, რომ მოგების მაჩვენებელი დაახლოებით 25 პროცენტით იზრდება. დიდი რაოდენობის წარმოებისას შრომის ღირებულებაც მნიშვნელოვნად იკლებს, ზოგჯერ ერთი ნაწილის ღირებულება 15 ცენტზე ნაკლებიც კი ხდება.

Ხელიკრული

Რა არის ლაზერული ლითონის დაჭრის მანქანების ძირეული ტიპები?

Ლაზერული მეტალის დამჭრელი მანქანების ძირეული ტიპებია ბოჭკოვანი, CO ₂, და ჰიბრიდული ლაზერული სისტემები.

Რატომ არის ბოჭკოვანი ლაზერული დამჭრელი მანქანები პოპულარული სამრეწვამო პირობებში?

Ბოჭკოვანი ლაზერული მანქანები პოპულარულია მათი ენერგოეფექტურობის, მომსახურების შემცირებული საჭიროებების და ასახვის მქონე ლითონების ეფექტურად დაჭრის უნარის გამო.

Რომელი მასალებია შესაფერისი CO ₂ლაზერებისთვის?

Co ₂ლაზერები შესაფერისია არამეტალური და თხელი მეტალის ფურცლების დასაჭრელად.

Როგორ აისახება ლაზერის სიმძლავრე დაჭრის ეფექტურობაზე?

Უფრო მაღალი ვატაჟი ზრდის დაჭრის შესაძლებლობას და სიჩქარეს, მაგრამ საჭიროებს ზუსტ ბალანსირებას დასრულებული დაჭრის და სითბოს ზემოქმედების ზონის თავიდან ასაცილებლად.

Რა როლი აქვს დამხმარე აირებს ლაზერულ დაჭრაში?

Ჟანგბადი, აზოტი და ჰაერის მსგავსი დახმარე აირები ეdge-ის ხარისხის გაუმჯობესებაში, ლღობის დაგროვების შემცირებაში და კვეთის სიჩქარის გავლენაში ეხმარება.