Laser-Schneiden wird weitgehend bei der Bearbeitung von Mittel- und Dünnpfannen eingesetzt, aber beim Schneiden von Dickblechen (in der Regel Kohlenstoffstahl über 10 mm, Edelstahl über 6 mm) treten aufgrund des Zunehmens an Materialdicke und Wärmezufuhr oft eine Reihe technischer Schwierigkeiten auf, die sich auf die Schnelleistung und -qualität auswirken. Im Folgenden sind häufige Probleme und Ursachen beim Laser-Schneiden von Dickblechen aufgeführt:
1. Rauher Schnitt oder starkes Schlackenanhaftung
Wenn das Dickblech während des Schneidens nicht rechtzeitig abgekühlt wird, haftet Schlacke leicht am unteren Rand des Schnitts. Zu den üblichen Gründen gehören unzureichender Gasdruck, niedrige Gasreinheit, langsames Schneidengeschwindigkeit oder unpassende Fokusbereichposition. Insbesondere beim Sauerstoff-Schneiden von Kohlenstoffstahl hat die Reinheit des Sauerstoffs und die Wahl der Düse einen großen Einfluss auf die Schnitthärte.
2. Schwieriges Durchstoßen oder zu langer Durchstoßzeitraum
Dicke Platten erfordern höhere Energie für die anfängliche Durchstechung. Wenn die Laserleistung unzureichend ist oder die Durchstechparameter falsch eingestellt sind, kann es schwierig sein, ein Loch zu stanzen, oder Metallspuren verstopfen die Düse und beeinträchtigen das nachfolgende Schneiden. Segmentierte Durchstechprozesse oder Vorbohrungen können Effizienz und Stabilität verbessern.
3. Schneideverformung oder verringerte Genauigkeit
Hohe Wärmeenergie kann leicht zu lokaler Verformung der Platte führen, was die Maßgenauigkeit beeinträchtigt. Eine instabile Werkzeugmaschine, ein ineffektives Kühlungssystem und eine unvernünftige Einstellung der Schnittsequenz können ebenfalls zu Genauigkeitsabweichungen führen. Es wird empfohlen, vernünftige Pfadoptimierung und Spannungsmethoden einzuführen und versuchen, eine in kurzer Zeit abgeschlossene Schn Strategie zu verwenden.
4. Unvollständiges Schneiden oder starkes Querschnittsablation
Unvollständiges Schneiden kann durch einen Fokusversatz, Schwankungen der Laserleistung oder Verschmutzung des Schutzglases verursacht werden. Wenn eine übermäßige Ablation festgestellt wird, sollte die Sauberkeit der Linse, die Ausrichtung des Optikpfades und der Zustand der Düse rechtzeitig überprüft werden.
5. Hohe Reflexion von Materialien beeinflusst das Schneiden
Hochreflektive Materialien wie Aluminium und Edelstahl neigen während des Schneidens von Dickenplatten zur Reflexion, was zu Energieverlusten und sogar zu Laserbeschädigungen führen kann. Es werden hochleistungsfähige Lasergeisterquellen (wie Scheibenlaser), antireflektierende optische Geräte oder eine Behandlung mit schwarzer Folie benötigt, um die Aufnahmerate zu verbessern.
Zusammengefasst hat das Laserschneiden von Dickenplatten Probleme wie komplexe Prozessparameter und erhebliche thermische Effekte. Eine sinnvolle Anpassung von Laserleistung, Gas, Fokus, Geschwindigkeit und anderen Parametern sowie ein stabiles mechanisches System und erfahrenes Personal sind der Schlüssel zur Gewährleistung von Qualität und Effizienz beim Schneiden von Dickenplatten.
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