Das Wettbewerbsfeld im heutigen Fertigungssektor erfordert mehr als nur gute Praktiken eines Unternehmens; es ist notwendig, die betriebliche Effizienz zu steigern, um das Unternehmen rentabel zu halten. Effektivität in der Produktion ist eine Voraussetzung. Eine der nützlichsten Ansätze zur Steigerung der Produktivität ist die „Lean Waste“-Strategie, die sich darauf konzentriert, eine Synchronisierung der Prozesse zu erreichen, umzielorientierte Ergebnisse zu erzielen. Dieser Blog untersucht die wirksamsten Maßnahmen zur Optimierung von Lean-Produktionsstrategien und bietet Tipps, um Fabriken bei der Verbesserung ihrer Produktionsprozesse zu unterstützen.
Grundlegende Konzepte der Lean-Produktion
Indem durch die Optimierungsstrategien der Lean Production geschritten wird, konzentriert sich die Methodologie auf die Unterstützung der Verfügbarkeit von Produkten am Markt oder an einem bevorzugten Ort zu einer gewünschten Zeit, wobei gleichzeitig möglichst wenig Zeit und Ressourcen verwendet werden. Ihr Ziel ist die Beseitigung von Verschwendung durch eine prozessorientierte Strategie. Die Implementierung von operatives und funktionales Effizienz erweist sich als nützlich bei der Produktivitätssteigerung. Die grundlegenden Prinzipien der Lean Production, die zur Erreichung dieser Ziele beitragen, umfassen VSM (Value Stream Mapping), JIT (Just in Time Produktion) und kontinuierliche Verbesserung (Kaizen).
Werteströme in die Praxis umsetzen
Eines der stärksten visuellen Hilfsmittel für die Fertigung, auf maßgeschneiderte Lean-Produktion abgestimmt, ist das Value Stream Mapping (VSM). Value Stream Mapping-Diagramme helfen Teams, Engpässe zu beseitigen und Prozesse während der Analyse des Informations- und Materialflusses durch ein Werk zu reinigen. VSM ermöglicht es den Fabriken, die Produktion zu erhöhen, die Produktivität zu verbessern und Produktivitäts- und Lieferzeiten zu reduzieren.
Umsetzung der Just-in-Time-Produktion
Das Halten von Beständen auf einem Minimum ist eines der Ziele des Lean-Manufacturings, und hier kommt das Just-In-Time (JIT)-Produktionssystem zur Anwendung. JIT stellt sicher, dass Fertigungsbetriebe nicht produzieren, bis ein tatsächlicher Bedarf besteht. Traditionelle Produktionsmethoden basierten stark auf dem Lagern von Waren und dem Antizipieren zukünftiger Nachfrage. Diese Methoden führten auch zu steigenden Lagerkosten. Darüber hinaus ist eine detaillierte Planung sowie Koordination mit JIT-Lieferanten eine Voraussetzung. Teile werden erst dann in den Produktionszyklus geliefert, wenn sie benötigt werden, und Materialien werden nicht angehäuft.
Wie alles andere bringt die JIT-Strategie Vorteile und Probleme mit sich. Erhöhte Wettbewerbsfähigkeit, größere Flexibilität und Reduzierung von Verschwendung, falls sie richtig umgesetzt wird, sind einige der Vorteile des Just-In-Time-Ansatzes. Auf der anderen Seite jedoch bergen die Abhängigkeit von genauen Prognosen und das Risiko von Lagerausfällen potenzielle Nachteile. Unterstützung/Förderung der kontinuierlichen Verbesserung für Menschen (Kaizen).
Inkrementelle Änderungen an einem System anstelle einer Umstrukturierung sind das, was Kaizen oder kontinuierlicher Verbesserungsprozess zu erreichen versucht. Die Einbindung der Kaizen-Prinzipien bezieht sich auf lean Management und Produktion. Kaizen bei Manila Garments ermutigt sogar die jüngsten Mitarbeiter, neue Ideen zu entwickeln, was dazu beiträgt, Prozesse zu verbessern und Verschwendung zu eliminieren.
Mit dem Ansatz der kontinuierlichen Verbesserung versuchen Unternehmen, auf Veränderungen am Markt zu reagieren sowie die interne Betriebswirtschaftlichkeit zu verbessern. Durchführung regelmäßiger Schulungssitzungen, Workshops usw. ist ein Weg, der es Mitarbeitern ermöglicht, nicht nur Ineffizienzen zu erkennen, sondern auch Empfehlungen abzugeben, die den Status quo verändern. Erhöhung der Technologieeinsatz
Die Verwendung von Technologien wie Automatisierung, Datenanalyse und IoT (Internet der Dinge) bietet Einblicke in die Produktionsprozesse, was wiederum hilfreich ist bei der Identifizierung und Erfassung weiterer Optimierungsmöglichkeiten durch prädiktive Analytik. Fabriken können ihre Produktionskalender planen und sie weit im Voraus anpassen. Dadurch wird die operatives Präzisions- und Effizienzniveau optimiert und gleichzeitig werden die Vor- und Nachkosten gesenkt. Das nächste Level an schlaner Fertigung und Produktivität wurde erreicht.
Aktuelle Entwicklungen und erwartete zukünftige Entwicklungen
Die Fertigungsindustrie verändert sich stetig. Der Fokus auf 'lean' Produktionspraktiken wird noch eine Weile anhalten. Industry 4.0 und die digitale Entwicklung von Fertigungssystemen ist noch im Gange. Es gibt auch wachsende Aufmerksamkeit für die Verbesserung der Kohlenstofffußabdrücke und des Umweltimpakts. Der Wettbewerb ist weltweit äußerst intensiv, und die Fabriken, die lean-Konzepte zusammen mit diesen Trends umsetzen, werden den Vorteil haben. Lean Produktion, wie definiert, ist mehr als nur eine Methode, es ist die tiefliegende Philosophie, nachhaltigen Erfolg und institutionelle Immunität gegenüber industriellen Turbulenzen zu erreichen.