Le contexte de la concurrence dans l'industrie aujourd'hui demande plus que de simples bonnes pratiques d'usine ; il est nécessaire d'améliorer l'efficacité opérationnelle pour maintenir la rentabilité de l'usine. L'efficacité en production est un prérequis. L'une des approches les plus utiles pour améliorer la productivité est la stratégie de réduction des gaspillages, qui se concentre sur la synchronisation des processus pour obtenir des résultats orientés vers l'objectif. Ce blog explore les mesures les plus impactantes des stratégies d'optimisation de la production lean et fournit des conseils pour aider les usines à élever leurs performances dans les processus de production.
Concepts fondamentaux de la production lean
En passant en revue les stratégies d'optimisation de la production lean, la méthodologie identifiée se concentre sur le soutien de la disponibilité des produits sur le marché ou dans un emplacement privilégié à un moment préféré tout en utilisant le moins de temps et de ressources possible. Elle vise l'élimination des gaspillages grâce à la conception de stratégies de processus. La mise en œuvre de l'efficacité opérationnelle et fonctionnelle est utile pour améliorer la productivité. Les principes fondamentaux de la production lean qui aident à atteindre ces objectifs incluent VSM (Value Stream Mapping), JIT (Juste-à-temps) et l'Amélioration Continue (Kaizen).
Mettre en œuvre les flux de valeur
L'un des outils visuels les plus puissants pour la fabrication, spécialement conçu pour la production lean, est le mapping du flux de valeur (VSM). Les diagrammes de mapping du flux de valeur aident les équipes à résoudre les goulets d'étranglement et à optimiser les processus tout en analysant le flux d'informations et de matériaux à travers une usine. Le VSM permet aux usines d'augmenter la production, d'améliorer la productivité et de réduire les délais de production.
Mettre en pratique la production Juste-à-Temps
Maintenir les inventaires à un niveau minimum est l'un des objectifs de la fabrication lean, et c'est ici que les systèmes de production Juste-À-Temps (JIT) entrent en jeu. Le JIT garantit que les entreprises de fabrication ne produisent qu'en cas de demande réelle. Les méthodes de production traditionnelles reposaient fortement sur l'accumulation de marchandises et l'anticipation de la demande future. Ces méthodes entraînaient également une augmentation coûteuse des frais de stockage. De plus, une planification détaillée ainsi qu'une coordination avec les fournisseurs JIT sont des prérequis. Les pièces ne sont livrées dans le cycle de production qu'au fur et à mesure qu'elles sont nécessaires, sans accumulation de matériaux.
Comme tout le reste, la stratégie JIT présente des avantages et des inconvénients. Une compétitivité accrue, une plus grande flexibilité et une réduction des gaspillages, si elle est bien mise en œuvre, sont certains des avantages du cadre Juste-À-Temps. Cependant, la dépendance à une prévision précise et les risques de rupture de stock posent des inconvénients potentiels. Encourager/Supporter l'Amélioration Continue pour les personnes (Kaizen).
Un changement progressif d'un système plutôt qu'un renouvellement total est ce que cherche à atteindre le kaizen ou l'amélioration continue. L'intégration des principes du kaizen traite de la gestion et de la production maigres (lean). Le kaizen chez Manila Garments encourage même les employés les plus juniors à proposer de nouvelles idées qui aident à améliorer les processus et à éliminer les gaspillages.
Avec l'approche de l'amélioration continue, les entreprises essaieront de répondre aux changements constatés sur le marché ainsi qu'à améliorer l'efficacité opérationnelle interne. La tenue régulière de sessions de formation, d'ateliers, etc., est une approche qui permet aux employés non seulement d'identifier les inefficacités, mais aussi de faire des recommandations qui changent les pratiques habituelles. Renforcer l'utilisation de la technologie.
L'utilisation de technologies telles que l'automatisation, l'analyse de données et l'IoT (Internet des Objets) offre des insights sur les processus de production, ce qui aide à identifier et à saisir de nouvelles opportunités d'optimisation grâce à l'analyse prédictive. Les usines peuvent planifier leurs calendriers de production et les modifier bien à l'avance. Cela optimise la précision et l'efficacité opérationnelle tout en réduisant les coûts pré et post-production. Un nouveau niveau de fabrication lean et de productivité a été atteint.
Développements récents et développements futurs anticipés
L'industrie manufacturière évolue constamment. L'accent mis sur les pratiques de production « lean » se poursuivra encore un certain temps. L'Industrie 4.0 et l'évolution numérique des systèmes de fabrication sont toujours en cours. Il y a également une attention croissante portée à l'amélioration de l'empreinte carbone et de l'impact environnemental. La concurrence est extrêmement intense partout, et les usines qui mettent en œuvre les concepts lean ainsi que ces tendances auront l'avantage. La production lean, telle qu'elle est définie, est bien plus qu'une simple méthode ; c'est une philosophie profonde pour obtenir un succès durable et une résilience institutionnelle face aux disruptions industrielles.