El panorama de la competencia en la fabricación actual requiere más que solo las buenas prácticas de una fábrica; es necesario mejorar la eficiencia operativa para mantener la rentabilidad de la fábrica. La efectividad en la producción es un requisito previo. Una de las enfoques más útiles para mejorar la productividad es la estrategia de eliminación de desperdicios, que se centra en lograr una sincronización de procesos para obtener resultados orientados a objetivos. Este blog explora las medidas más impactantes de las estrategias de optimización de la producción lean y proporciona consejos para ayudar a las fábricas a alcanzar una mejora en los procesos de producción.
Conceptos Fundamentales de la Producción Lean
Recorriendo las estrategias de optimización de la producción enana, la metodología identificada se centra en garantizar la disponibilidad de productos en el mercado o en una ubicación favorecida en un momento preferido mientras utiliza la menor cantidad de tiempo y recursos. Apunta a la eliminación de desperdicios mediante el diseño de estrategias de proceso. Implementar la eficiencia operativa y funcional resulta útil para mejorar la productividad. Los principios fundamentales de la producción enana ayudan a alcanzar estos objetivos e incluyen VSM (Value Stream Mapping), JIT (Producción Justo a Tiempo) y Mejora Continua (Kaizen).
Poniendo en práctica los Flujos de Valor
Uno de los auxilios visuales más fuertes para la fabricación, especialmente diseñado para la producción enana, es el mapeo del flujo de valor (VSM). Los diagramas de mapeo del flujo de valor ayudan a los equipos a resolver cuellos de botella y limpiar procesos mientras analizan el flujo de información y materiales a través de una fábrica. El VSM permite a las fábricas aumentar la producción, mejorar la productividad y reducir tiempos de productividad y entrega.
Poner en práctica la producción Justo-a-Tiempo
Mantener los inventarios en un nivel mínimo es uno de los objetivos de la fabricación enana y aquí es donde entran en juego los sistemas de producción Justo a Tiempo (JIT). JIT asegura que las empresas manufactureras no produzcan hasta que haya una demanda real. Los métodos de producción tradicionales dependían fuertemente del almacenamiento de bienes y la anticipación de la demanda futura. Estos métodos también llevaron a costos de almacenamiento en aumento. Además, la planificación detallada y la coordinación con proveedores JIT son un requisito previo. Las piezas solo se entregan en el ciclo de producción cuando se necesitan y los materiales no se acumulan.
Al igual que todo lo demás, la estrategia JIT tiene beneficios y problemas. Mayor competitividad, mayor flexibilidad y reducción de desperdicios, si se hace correctamente, son algunas de las ventajas del marco Justo a Tiempo. Sin embargo, el lado opuesto muestra que la dependencia de una previsión precisa y los riesgos de desabastecimiento pueden ser posibles inconvenientes. Apoyar/Fomentar la mejora continua para las personas (Kaizen)
Cambio incremental en un sistema en lugar de una reforma total es lo que el kaizen o mejora continua intenta lograr. Incorporar principios de kaizen se relaciona con la gestión y producción lean. El kaizen en Manila Garments fomenta que incluso los empleados más junior presenten nuevas ideas que ayuden a mejorar los procesos y eliminar el desperdicio.
Con el enfoque de mejora continua, las empresas intentarán responder a los cambios encontrados en el mercado, así como mejorar la eficiencia operativa interna. Realizar sesiones de formación regulares, talleres, etc., es un enfoque que permite a los empleados no solo identificar ineficiencias, sino también hacer recomendaciones que cambien lo convencional. Mejorar el uso de la tecnología
El uso de tecnologías como la automatización, el análisis de datos y el IoT (Internet de las Cosas) proporciona información sobre los procesos de producción, lo que a su vez ayuda a identificar y capturar más oportunidades de optimización mediante el análisis predictivo. Las fábricas pueden planificar sus calendarios de producción y modificarlos con suficiente antelación. Esto optimiza la precisión y eficiencia operativa mientras reduce los costos previos y posteriores a la producción. Se ha alcanzado un nuevo nivel en la fabricación esbelta y la productividad.
Desarrollos Recientes y Desarrollos Futuros Anticipados
La industria manufacturera cambia constantemente. El enfoque en las prácticas de producción 'lean' continuará durante algún tiempo. La Industria 4.0 y la evolución digital de los sistemas de fabricación aún están en progreso. También hay una creciente atención en mejorar la huella de carbono y el impacto ambiental. La competencia es extremadamente intensa en todas partes y aquellas fábricas que implementen conceptos lean junto con estas tendencias tendrán la ventaja. La producción lean, como está definida, es más que solo un método; es la profunda filosofía de lograr un éxito duradero y una inmunidad institucional a la disruptiva industrial.