कारखाना अनुकूलनको लागि लीन उत्पादन कार्यक्रमहरू

लिन उत्पादनको बारेमा बुझ्नु: मूल सिद्धान्तहरू र मूल्य सृजन

लिन निर्माण सिद्धान्तहरूमा ग्राहक मूल्यको परिभाषा

लिन म्यानुफ्याक्चरिङ्गको मुख्य उद्देश्य ग्राहकलाई तिनीहरू चाहेको कुरा दिनु हो भने साथै यात्रामा केहि पनि बर्बाद नहुने सुनिश्चित गर्नु हो। ग्राहकको दृष्टिकोणबाट वास्तवमै हेर्ने कम्पनीहरूले अपरेसन कसरी काम गर्छ भन्नेमा मात्र केन्द्रित गर्ने ती कम्पनीहरूको तुलनामा लगभग १८ प्रतिशत कम स्रोतहरू बर्बाद गर्छन्, गत वर्षको म्यानुफ्याक्चरिङ एफिसिएन्सी अध्ययनको यो प्रतिवेदनले देखाउँछ। यसरी सोच्नुहोस्: जब व्यवसायहरूले खरीददारहरूका लागि कुन विशेषताहरू सबैभन्दा महत्त्वपूर्ण छन्, उनीहरूले कस्तो गुणस्तरको अपेक्षा गर्छन् र उनीहरूलाई उत्पादनहरू कहिले आवश्यक छ भन्ने कुरा ठीकसँग बुझ्छन्, तब उत्पादन श्रृंखलाको प्रत्येक भाग अर्थपूर्ण बन्छ। अन्ततः कुनै पनि व्यक्तिले आफ्नो अनुभवमा वास्तविक मूल्य थप्ने कुराको लागि भुक्तानी गर्दैन। त्यसैले धेरै कारखानाहरूले आजकल आफ्नो सम्पूर्ण कार्यप्रवाह पुनर्विचार गरिरहेका छन्।

प्रक्रिया अनुकूलनमा निरन्तर सुधार (काइजेन) को भूमिका

कैज़ेन दृष्टिकोणले वास्तवमै मानिसहरूलाई आफ्नो दैनिक कार्य प्रक्रियामा साना तर निरन्तर सुधार गर्न बारे सोच्न प्रेरित गर्छ। यसलाई ठूला माथि-तलका दक्षता पहलबाट फरक पार्ने कुरा यो हो कि यसले वास्तवमै तल्लो स्तरका कर्मचारीहरूलाई शक्ति दिन्छ जो दिनप्रतिदिन यी समस्याहरूसँग सामना गर्छन्। यी टोलीहरूले हप्तादेखि हप्तासम्म भइरहेको कुराको आधारमा चीजहरू समायोजन गर्न सक्छन्, र कम्पनीहरूले नयाँ उपकरणमा अतिरिक्त खर्च नगरी प्रत्येक वर्ष 9% देखि 14% सम्म उत्पादकता बढी देखेका छन्। धेरै उद्योगहरूमा भएको केही नयाँ अनुसन्धानले पनि एउटा रोचक कुरा देखाएको छ। डिजिटल कैज़ेन बोर्ड प्रयोग गर्न थालेका संयन्त्रहरूमा समस्याहरू समाधान गर्ने काम लगभग 27% छिटो भएको देखियो किनभने सबैले वास्तविक समयमा के भइरहेको छ भन्ने देख्न सक्थे र प्रभावकारी ढंगले सँगै काम गर्न सक्थे।

मूल्य प्रवाहको मानचित्रण गरेर मूल्य नथप्ने गतिविधिहरू पहिचान गर्नु

मूल्य धारा नक्शाहरू हेर्नाले उनीहरूको छिमेकमा रहेका कुराहरू पत्ता लगाउन मद्दत गर्दछ जसबारे कसैले कुरा गर्न चाहँदैनन्, जस्तै जब कम्पनीहरूले धेरै सामान स्टक गर्छन् (जसले फ्याक्ट्रीहरूको लगभग ३०% को लागि पैसा बर्बाद गर्दछ) वा आवश्यकता भएको गुणस्तर परीक्षणहरू बारम्बार चलाउँछन्। जब उत्पादकहरूले सामग्रीहरू आफ्नो संचालन मार्फत कसरी सारिन्छ भन्ने नक्शा बनाउँछन् र भण्डारको तयारीबाट ग्राहकको हातसम्म पुग्ने जानकारी ट्र्याक गर्छन्, तिनीहरूले पुरानो ढंगका कागजात प्रतिवेदनहरूको तुलनामा बर्बादी कम गर्ने तरिकाहरूको लगभग दोब्बर पत्ता लगाउँछन्। यो प्रक्रियाले कार्य गतिविधिहरूलाई तीन बुनोटेगत श्रेणीमा छाँट्छ: ग्राहकहरूका लागि वास्तविक मूल्य सिर्जना गर्ने कुराहरू, आवश्यक तर प्रत्यक्ष मूल्य थप्ने कार्यहरू नभएका कार्यहरू, र पूर्ण निरर्थक कार्यहरू जसलाई तुरुन्तै फाल्नुपर्छ। यो दृष्टिकोण अपनाउने कारखानाहरूले वर्षौंमा होइन, महिनाहरूमै सुधार देख्ने गर्दछन्।

सिद्धान्त एकीकरण: मूडा, मुरा, र मुरीलाई मूल्य धारासँग समायोजित गर्नु

प्रभावकारी लिन कार्यान्वयनले तीन आपसमा जोडिएका अपव्ययहरूलाई सम्बोधन गर्दछ: मुदा (मूल्य नथप्ने गतिविधिहरू), मुरा (असमान कार्यप्रवाह), र मुरी (अत्यधिक भारित स्रोतहरू)। उदाहरणका लागि, मानकीकृत कार्यका साथै उत्पादन स्तरीकरण (हेइजुन्का) लागू गर्नाले आवश्यकताभन्दा बढीको इन्भेन्टरी (मुरा) र जल्दबाजीमा गरिएका कार्यहरूबाट गुणस्तरको त्रुटिहरू (मुरी) घटाउँछ। पाँच वर्षमा सबै तीन सिद्धान्तहरू एकीकृत गर्ने सुविधाहरूले दक्षता सुधारलाई 22% लामो समयसम्म कायम राख्छन्।

लिन उत्पादन रणनीतिहरू प्रयोग गरेर संचालनका सम्पूर्ण क्षेत्रमा अपव्यय हटाउनु

आधुनिक उत्पादनमा अपव्ययका प्रकार (मुदा, मुरा, मुरी)

लिन म्यानुफ्याक्चरिङ दृष्टिकोणले मुदा, मुरा र मुरीको रूपमा चिनिने तीन प्रमुख प्रकारको बेकारीलाई हटाउने केन्द्रित गर्दछ। २०२३ को लिन म्यानुफ्याक्चरिङ बेन्चमार्क रिपोर्टका अनुसारका हालका उद्योग डाटा अनुसार, यस्ता प्रकारको अक्षमताका कारण कारखानाहरूले आफ्नो वास्तविक उत्पादन सम्भाव्यताको लगभग २५% बेकार गर्दै छन्। आइए तिनलाई छोटकरीमा विभाजित गरौं। मुदाले धेरैले आठ विभिन्न प्रकारको बेकारी भनेर चिन्छन्, जसमा धेरै कुरा बनाउने वा अतिरिक्त स्टक कायम राख्ने जस्ता कुराहरू समावेश छन्। त्यसपछि मुरा छ, जसको अर्थ संचालनमा असमानता हो, माग घट्दा मेसिनहरू निष्क्रिय अवस्थामा बसेको सोच्नुहोस्। र अन्तमा हामीसँग मुरी छ, सम्भवत: सबैभन्दा खतरनाक एक जहाँ कर्मचारी वा उपकरणलाई उनीहरू स्थायी रूपमा संचालन गर्न सक्ने सीमाभन्दा बाहिर धकेलिन्छ, जसले अन्ततः कर्मचारीहरूमा बर्नआउट वा मेसिनमा खराबीको कारण बन्छ। एउटा वास्तविक उदाहरण एउटा अर्धचालक कारखानाबाट आएको छ जसले २०२३ मा पोनेमन द्वारा प्रकाशित अनुसन्धान अनुसार मुरी सम्बन्धी समस्याका कारण उपकरण असफल भएपछि लगभग ७४०,००० डलर गुमायो।

प्रणालीगत पहिचान मार्फत उत्पादनमा अपशिष्ट कम गर्ने

संरचित विधिहरूमा आधारित सक्रिय अपशिष्ट निवारण:

• मूल्य धारा म्यापिङ अनावश्यक सामग्री ह्यान्डलिङ जस्ता लुकेका बोटलनेक्सहरू उजागर गर्दछ
• कुल उत्पादक मर्मतसम्भार (TPM) उपकरण-सम्बन्धित अपशिष्टलाई १८–३४% सम्म कम गर्दछ (विनिर्माण नेतृत्व परिषद् २०२४)
• गेम्बा वाक अग्रिम पंक्तिका कर्मचारीहरूलाई वास्तविक समयमा अक्षमताहरू रिपोर्ट गर्न अनुमति दिन्छ

एक टियर १ स्वचालित आपूर्तिकर्ताले दैनिक अपशिष्ट लेखा परीक्षणबाट दोषको दर ३०% ले कम गर्यो, जसले प्रणालीगत पहिचानले कति मापन योग्य ROI प्रदान गर्छ भनी प्रदर्शन गर्दछ।

केस अध्ययन: माग-आधारित प्रवाह (पुल) उत्पादन प्रयोग गरेर अत्यधिक उत्पादन घटाउने

एक स्वचालित भाग निर्माता कम्पनीले गैर-मानक घटकहरूको अत्यधिक उत्पादनबाट वार्षिक 2.2 मिलियन डलरको नोक्सानी झेल्यो। कान्बान ट्रिगरसहित पुल-आधारित समय सारणीमा सारिएपछि, 12 महिनाभित्रै परिणामहरूमा ठूलो सुधार आयो:

मेट्रिक	पहिले	पछि (12 महिना)	सुधार
इन्भेन्टरी टर्नओभर	8x/वर्ष	14x/वर्ष	75%
नेतृत्व समय	22 दिन	१५ दिन	३२%
स्क्र्याप दर	4.1%	1.8%	56%

माग-संचालित मोडेलले भण्डार खर्चमा 28% को कटौती गर्यो, जसले उत्पादनलाई वास्तविक खपतसँग जोड्नाले दक्षता र वित्तीय प्रदर्शन दुवैमा सुधार गर्छ भन्ने प्रमाणित गर्यो।

इन्भेन्टरी दक्षताका लागि जस्ट-इन-टाइम र पुल प्रणालीहरू लागू गर्दै

जस्ट-इन-टाइम उत्पादन र इन्भेन्टरी दक्षताका सिद्धान्तहरू

जस्ट-इन-टाइम (JIT) उत्पादन प्रणालीले ग्राहकहरूले हाल चाहेको कुरासँग मिलाएर उत्पादन गर्छ, जसले गर्दा कम्पनीहरूले स्टकमा राख्नुपर्ने सामानको मात्रा कम गर्छ। जब व्यवसायहरू मागको पूर्वानुमान गर्न र आपूर्तिकर्ताहरूसँग निकटताका साथ काम गर्नमा सिपालु हुन्छन्, तब गत वर्षको Supply Chain Quarterly को अनुसार पुरानो विधिहरूको तुलनामा भण्डारणको आवश्यकता लगभग आधा सम्म कम गर्न सक्छन्। सबै कुरा समयमै चल्दा, असेम्बली प्रक्रियाको समयमा आवश्यकता पर्ने बित्तिकै पार्टहरू पुग्छन्। यसले गर्दा धन भण्डारण स्थानको भाडामा बस्नुको साटो नयाँ उत्पादन विकासमा उपलब्ध रहन्छ। यस प्रणालीको कारण केही कारखानाहरूले भण्डारण लागतबाट बचत गरी शोध विभागमा धन पुनर्निर्देशन गर्न सफल भएका छन्।

वास्तविक समयमा कार्यप्रवाह नियन्त्रणका लागि कान्बान दृश्य प्रबन्धन

कन्बानले सामग्रीहरू पुनः पूर्ति गर्न आवश्यकता पर्दा संकेत गर्न रंग-कोडेड कार्ड वा डिजिटल बोर्ड प्रयोग गर्छ। एक अटोमोटिभ आपूर्तिकर्ताले कन्बान लागू गरेपछि नेतृत्व समय 22% ले कम गर्यो, किनभने वास्तविक समयको चेतावनीले उच्च माग भएका लाइनहरूमा अवरोधहरू रोक्यो। यो प्रणाली क्रय, उत्पादन र शिपिङको सम्पूर्ण पारदर्शिता सुधार गर्छ, जसले गर्दा समन्वय सजिलो हुन्छ।

पुल प्रणाली प्रयोग गरेर आपूर्ति र मागको सन्तुलन गर्नु

पुल प्रणालीले पारम्परिक योजनालाई उल्टाउँछ, भविष्यवाणीको सट्टामा वास्तविक ग्राहक अर्डरको आधारमा कार्यप्रवाह सुरु गरेर। अनुसन्धानले देखाउँछ कि पुल रणनीति प्रयोग गर्ने कम्पनीहरूले अतिरिक्त इन्भेन्ट्री 34% ले कम गर्छन् जबकि 99% अर्डर पूरा गर्ने दर कायम राख्छन्। सफलता चाँडो समायोजन गर्न सक्षम चुस्त आपूर्तिकर्ता र लचिलो उत्पादन लाइनमा निर्भर गर्दछ।

विवाद विश्लेषण: आपूर्ति श्रृंखला अवरोधको समयमा जस्ट-इन-टाइममा अत्यधिक निर्भरताको जोखिम

सबै कुरा सुचारु रूपमा चल्दा JIT धेरै राम्रो काम गर्छ, तर संसार सधैं पूर्वानुमान योग्य हुँदैन। 2021 मा आएको सेमिकन्डक्टर को कमी लिनुहोस्, जसले यो प्रणाली कति भंगुर छ भन्ने देखाइयो। केवल जस्तो-त्यस्तै समयमा डेलिभरीमा निर्भर रहेका कारखानाहरूले आवश्यक पर्ने भागहरूका लागि 12 देखि लगभग 18 महिनासम्म पर्खनु परेको थियो। 2023 को एउटा हालैको जोखिम मूल्याङ्कनले भन्छ कि अझ बुद्धिमानीपूर्ण दृष्टिकोण छ। धेरै कम्पनीहरूले अहिले पारम्परिक JIT विधिहरूलाई ती घटकहरूका लागि बफर इन्भेन्ट्रीसँग मिश्रण गर्दै छन् जसको अभावमा ठूलो समस्या उत्पन्न हुन सक्छ। यो संकर रणनीतिले JIT को दक्षताको धेरै कुरा कायम राख्दछ भने अप्रत्याशित आपूर्ति श्रृंखलाका समस्याबाट सुरक्षा प्रदान गर्दछ।

लिन म्यानुफ्याक्चरिङ प्रविधिहरूको प्रयोग गरेर मानकीकरण र गुणस्तरमा सुधार गर्नु

कार्यस्थलको संगठन र मानकीकरणका लागि 5S लाई एकीकृत गर्नु

5S पद्धति—क्रमबद्धीकरण, व्यवस्थित राख्नु, सफा गर्नु, मानकीकरण, बनाइ राख्नु—ले अव्यवस्था घटाउँछ र कार्यस्थललाई मानकीकृत बनाउँछ। ऑटोमोटिभ निर्माताहरूले शैडो बोर्ड प्रयोग गरेर औजार खोज्ने समय २२% ले कम गरेका छन् (अपरेसन समीक्षा २०२३), जबकि इलेक्ट्रोनिक्स असेम्बलीमा मानकीकृत लेआउटले प्रक्रिया परिवर्तनलाई १७% ले घटाएको छ, गुणस्तर नियन्त्रणका लागि सुसंगत अवस्था सिर्जना गर्दै।

अग्रपङ्क्तिको प्रक्रिया अन्तर्दृष्टिका लागि गेम्बा वाकको उपयोग

जब प्रबन्धकहरूले वास्तवमा काम भएको ठाउँमा घुमेर हेर्छन्, तिनीहरूले अरूले नदेखेका समस्याहरू धेरैजसो देख्छन्। एउटा प्रमुख एयरोस्पेस पार्ट्स निर्मातालाई यही कुरा भयो जब उनीहरूको टोलीले केही कामदारहरूले महत्त्वपूर्ण टोर्क जाँच छोडिरहेको देखिन् किनभने उनीहरूलाई उचित प्रशिक्षण दिइएको थिएन। यो समस्या समाधान गरेपछि, क्यालिब्रेसन त्रुटिहरू लगभग आधा, लगभग 41% ले घटे। यहाँ रोचक कुरा यो छ कि यस्तो तरिकाले समस्या फेला परेपछि कति छिटो समाधान हुन्छ। यी साइट भ्रमणका बेला देखिएका समस्याहरूको लगभग दुई-तिहाई भन्दा बढी केवल एक कार्य पालीभित्रै समाधान गरिन्छ। यो सामान्य रिपोर्टहरूको तुलनामा धेरै छिटो हो, जसले उही समयमा समस्याहरूको केवल लगभग 12% नै समाधान गर्न सक्छन्। यो फरक वास्तविक कार्यप्रणालीमा नजिक हुनु र कागजी कारबाहीमा निर्भर रहनुबीचको ठूलो अन्तरलाई दर्शाउँछ।

उत्पादनमा गुणस्तर सुनिश्चित गर्न पोका-योके र एण्डन प्रणाली

पोका-योके भनिने गल्ती सुधार्ने उपकरणहरू, जस्तै ती साना मार्गदर्शक पिनहरू जले कर्मचारीलाई पार्टहरू उल्टो लगाउनबाट रोक्छन्, सामान्य जाँचको बेलामा मानिसहरूले देख्न सक्ने भन्दा धेरै छिटो समस्याहरू पत्ता लगाउँछन्। केही अध्ययनहरूले यी उपकरणहरूले गल्तीहरू लगभग 92 प्रतिशत छिटो पत्ता लगाउने देखाएका छन्। तीनवटा खराब उत्पादनहरू लगातार आएमा पूरै उत्पादन लाइन नै रोक्ने एण्डन प्रणालीसँग यसलाई जोड्नुहोस्, र खाद्य प्याकेजिङ संयन्त्रहरूमा फाल्तु हुने वस्तुको मात्रा लगभग 34% सम्म घट्छ। मध्यम आकारको कारखानाको लागि, यस्तो व्यवस्थाले प्रत्येक वर्ष लगभग सात लाख चालीस हजार डलर बचत गर्छ केवल फाल्तु सामग्री र पुनः कार्य लागत घटाएर। संख्याहरूले कथा सुनाउँछन्, तर ती व्यवस्थापकहरूले पनि जसले दिनको अन्त्यमा खराब प्याकेजहरूमा घण्टौं समय छानबिन गर्नुपर्दैन।

डाटा बुँदा: पोका-योके प्रयोग गरेर 30% दोष कम गर्न सफल कम्पनीहरू

पारगतिक उद्योगको डाटा अनुसार, पोका-योके तंत्र लागू गर्ने निर्माताहरूले छ महिनाभित्रै ३०% कम ग्राहक फिर्ता प्राप्त गर्छन्। सेन्सर-आधारित प्रणाली प्रयोग गर्ने चिकित्सा उपकरण निर्माताहरूले FDA लेखा परीक्षणको ३१% कम निष्कर्ष प्राप्त गरेका थिए (क्वालिटी इन्जिनियरिङ जर्नल २०२३), जसले उच्च नियन्त्रित क्षेत्रहरूमा लिन गुणस्तर प्रविधिको मापनीयतालाई पुष्टि गर्छ।

सफलताको मापन: OEE र वास्तविक समयको डाटाको साथ प्रदर्शन ट्र्याक गर्दै

मेसिनको उपयोगिता र हानिहरूको मूल्याङ्कन गर्न OEE गणना गर्दै

समग्र उपकरण प्रभावकारिता, वा OEE, स्लिन उत्पादन वातावरणमा उत्पादन कार्यहरू कति राम्रोसँग चलिरहेको छ भनी मापन गर्ने प्रमुख मापदण्डको रूपमा रहेको छ। यो मेट्रिकले तीनवटा प्रमुख कारकहरूलाई एकसाथ ल्याउँछ: उपलब्धता (जसले मेसिनहरू वास्तवमा चलिरहेको समयलाई जनाउँछ), प्रदर्शन (जसले अधिकतम क्षमताको तुलनामा तिनीहरू कति छिटो संचालन हुँदैछन् भन्ने हेर्छ) र गुणस्तर (जसले बिना खराबीको उत्पादनहरूको ट्र्याक राख्छ)। 90% अपटाइम, अधिकतम गतिको 85% मा संचालन र 95% राम्रो पार्टहरू उत्पादन गर्ने एउटा संयन्त्रलाई लिनुहोस्। ती संख्याहरूलाई गुणन गर्दा हामीलाई लगभग 72.7% समग्र प्रभावकारिता प्राप्त हुन्छ। यो धेरै कारखानाहरूले प्राप्त गर्ने सामान्य 60% को तुलनामा राम्रो भएतापनि शीर्ष प्रदर्शनकर्ताहरूले नियमित रूपमा 85% भन्दा बढी प्राप्त गर्ने उत्कृष्ट मानकहरूको तुलनामा सुधारको लागि अझै स्थान छोड्छ। उत्पादन दक्षता अध्ययनबाट आएका नयाँ तथ्याङ्कहरूले यी OEE घटकहरूलाई विभाजन गरेर शिफ्टहरू बीचमा उपकरण डाउनटाइम घटाउने वा विभिन्न उत्पादन चलिरहेका समयमा प्रक्रियालाई सरल बनाउने जस्ता ठोस कार्यहरूतिर संकेत गर्न सकिन्छ।

उत्पादन दक्षतामा प्रभाव पार्ने छहरा प्रमुख क्षतिहरू

यी सार्वभौमिक अक्षमताले OEE र लाभदायकतालाई कमजोर बनाउँछ:

क्षति श्रेणी	उदाहरणहरू	प्रभावको आयाम
उपकरण दुर्घटनाहरू	अनियोजित ठप्प	उपलब्धता
सेटअप/समायोजन	अत्यधिक परिवर्तन समय	उपलब्धता
बेकारी/साना रोकहरू	सेन्सर वा सामग्री ज्याम	प्रदर्शन
कम गति	उप-इष्टतम साइकल समयहरू	प्रदर्शन
प्रक्रिया दोषहरू	क्यालिब्रेसन त्रुटिहरूबाट फालिएको सामग्री	गुणस्तर
सुरुवातमा अस्वीकृत पार्टहरू	उत्पादन बढाउँदा आउने बिग्रिएका पार्टहरू	गुणस्तर

यी समस्याहरूलाई व्यवस्थित रूपमा — पूर्वानुमान रखरखाव वा मानकीकृत प्रक्रियाहरूको माध्यमबाट — समाधान गरेर हराएको क्षमताको १०–३०% बचत गर्न सकिन्छ।

वास्तविक समयमा OEE ट्र्याकिङ्गका लागि मेसिन मोनिटरिङ्ग प्रविधिहरू

आईओटी सेन्सरहरूले मेशिन मोनिटरिङ प्रणालीसँगै उत्पादकहरूलाई आफ्नो उपकरण कसरी प्रदर्शन गरिरहेको छ भन्ने बारे तुरुन्तै जानकारी दिन्छन्। यसले मेशिन किन रोकियो, प्रत्येक उत्पादन चक्रले कति समय लियो, र कति प्रतिशत उत्पादनहरूमा खामी छ जस्ता कुराहरू ट्र्याक गर्छ। यसले मानिसहरूले पहिले गर्दथिए ती पुराना कागजात रेकर्डहरूलाई प्रतिस्थापन गर्छ जुन त्रुटि र ढिलाइले भरिएका थिए। गत वर्ष प्रकाशित अनुसन्धान अनुसार, वास्तविक समयमा OEE मोनिटरिङ प्रयोग गर्ने कम्पनीहरूले आफ्नो संचालनमा लगभग एक तिहाई कम अप्रत्याशित डाउनटाइम देखेका थिए। अझ राम्रो कुरा भने, केही उन्नत मोनिटरिङ प्रणालीले केही कुरा गलत हुँदा नै चेतावनी पठाउँछन्। उदाहरणका लागि, यदि उत्पादनको क्रममा तापक्रम धेरै उतारचढ़ाव गर्न थाल्छ भने, अपरेटरहरूलाई तुरुन्तै सूचना पठाइन्छ ताकि उत्पादन गुणस्तरमा समस्या आउनुभन्दा अघि नै उनीहरूले जे खराबी भइरहेको छ त्यसलाई ठीक गर्न सकून्।

एफएक्यू

लिन निर्माणको मुख्य केन्द्रबिन्दु के हो?

लिन निर्माणले उत्पादन प्रक्रियामा फालतूपना न्यूनीकरण गर्दै ग्राहकहरूलाई मूल्य प्रदान गर्ने उद्देश्य राख्छ।

कैज़ेन दृष्टिकोणले उत्पादकता कसरी सुधार गर्छ?

कैज़ेन दृष्टिकोणले कर्मचारीहरूलाई सशक्त बनाएर साना, निरन्तर सुधारहरू गर्न समावेश गर्दछ, जसले अतिरिक्त लगानी बिना उत्पादकता बढाउन मद्दत गर्छ।

मुडा, मुरा र मुरी के हुन्?

मुडा ले मूल्य नथप्ने गतिविधिहरूलाई जनाउँछ, मुरा असमान कार्य प्रवाह हो, र मुरी ले अतिभारित स्रोतहरूलाई जनाउँछ।

जस्ट-इन-टाइम र पुल प्रणालीले बुन्कर प्रबन्धनलाई कसरी फाइदा पुर्याउँछ?

जस्ट-इन-टाइम र पुल प्रणालीले उत्पादनलाई वास्तविक मागसँग जोड्दछ, जसले अत्यधिक बुन्कर कम गर्छ र दक्षता सुधार गर्छ।

ओभरअल उपकरण प्रभावकारिता (OEE) के हो?

OEE उपलब्धता, प्रदर्शन र गुणस्तरलाई ध्यानमा राखेर उत्पादन प्रक्रियाको दक्षता मापन गर्न प्रयोग गरिने मेट्रिक हो।