Dziś obraz konkurencji w przemyśle wymaga więcej niż tylko dobrych praktyk fabrycznych; konieczne jest zwiększenie efektywności operacyjnej, aby utrzymać rentowność zakładu. Efektywność w produkcji jest warunkiem wstępnym. Jednym z najbardziej przydatnych podejść do poprawy produktywności jest strategia eliminacji marnotrawstwa „lean”, która skupia się na synchronizacji procesów w celu osiągnięcia wyników skierowanych na realizację celów. Ten blog badает najbardziej wpływowe miary optymalizacji strategii produkcji „lean” i oferuje wskazówki, które pomogą zakładowi podnieść wydajność procesów produkcyjnych.
Podstawowe koncepty produkcji „lean”
Poruszając się przez strategie optymalizacji produkcji w metodzie lean, zidentyfikowano podejście skupiające się na wspieraniu dostępności produktów na rynku lub w preferowanym miejscu w odpowiednim czasie, jednocześnie wykorzystując minimalną ilość czasu i zasobów. Ma na celu eliminację marnotrawstwa poprzez projektowanie strategii procesowej. Wdrażanie operacyjnej i funkcyjnej efektywności okazuje się pomocne w przypadku potrzeby poprawy produktywności. Podstawowe założenia produkcji w metodzie lean, które pomagają osiągnąć te cele, obejmują VSM (Mapowanie Strumienia Wartości), JIT (Produkcja Just in Time) oraz Ciągła Poprawa (Kaizen).
Wprowadzanie Strumieni Wartości w Praktykę
Jednym z najmocniejszych narzędzi wizualnych dla produkcji przemyśłowej, dostosowanym do produkcji w systemie lean, jest mapowanie strumienia wartości (VSM). Diagramy mapowania strumienia wartości pomagają zespołom rozwiązywać zakorkowania w procesach i oczyszczać je podczas analizy przepływu informacji i materiałów przez zakład produkcyjny. VSM umożliwia fabrykom zwiększenie wydajności, poprawę produktywności oraz zmniejszenie czasów produkcyjnych i oczekiwania.
Wprowadzanie w praktykę produkcji Just-In-Time
Utrzymywanie zapasów na minimalnym poziomie jest jednym z celów wytwarzania szczupłego (lean manufacturing), a tutaj przydaje się system produkcji Just-In-Time (JIT). JIT gwarantuje, że przedsiębiorstwa produkcyjne nie tworzą produktów dopóki nie ma rzeczywistego popytu. Tradycyjne metody produkcji opierały się mocno na magazynowaniu towarów i przewidywaniu przyszłego popytu. Te metody prowadziły również do rosnących kosztów przechowywania. Ponadto, szczegółowe planowanie oraz koordynacja z dostawcami JIT są warunkiem wstępnym. Elementy są dostarczane do cyklu produkcji wtedy, gdy są potrzebne, a materiały nie są gromadzone.
Podobnie jak wszystko inne, Strategia JIT wiąże się z zaletami i problemami. Zwiększone konkurencyjność, większa elastyczność i redukcja marnotrawstwa, jeśli wszystko jest wykonane właściwie, to niektóre z zalet ramyworku Just-In-Time. Jednakże, z drugiej strony, uzależnienie od dokładnego prognozowania i ryzyko wyczerpania zapasów mogą stanowić potencjalne wady. Wsparcie/Podbijanie Ciągłego Poprawiania dla Ludzi (Kaizen)
Stopniowa zmiana systemu zamiast jego całkowitej przebudowy to tego stara się osiągnąć kaizen czyli ciągła poprawa. Wprowadzanie zasad kaizen wiąże się z zarządzaniem i produkcją w skali cienkiej. Kaizen w Manila Garments zachęca nawet najmłodszych pracowników do proponowania nowych pomysłów, co pomaga w poprawie procesów i eliminacji marnotrawstwa.
Z wykorzystaniem podejścia ciągłej poprawy, przedsiębiorstwa będą próbowały reagować na zmiany występujące na rynku oraz poprawiać wewnętrzną efektywność operacyjną. Przeprowadzanie regularnych sesji szkoleniowych, warsztatów itp. to jedno z podejść, które umożliwia pracownikom nie tylko rozpoznawanie nieefektywności, ale również składanie propozycji zmieniających status quo. Wdrażanie technologii
Użycie technologii, takich jak automatyzacja, analiza danych i IoT (Internet of Things), daje wgląd w procesy produkcyjne, co z kolei pomaga w identyfikacji i łapaniu dalszych możliwości optymalizacji dzięki analizie predykcyjnej. Fabryki mogą planować swoje kalendarze produkcji i modyfikować je znacznie wcześniej. To optymalizuje precyzję i wydajność operacyjną, jednocześnie obniżając koszty przed i po produkcji. Osiągnięto następną poziom produkcji according do zasad „lean manufacturing” i wydajności.
Ostatnie Rozwój i Oczekiwane Przyszłe Rozwoje
Przemysł produkcyjny zmienia się nieprzerwanie. Nacisk na praktyki produkcji „lean” będzie trwał jeszcze przez jakiś czas. Przemysł 4.0 i cyfrowa ewolucja systemów produkcyjnych nadal postępuje. Istnieje również rosnąca świadomość konieczności poprawy emisji węglowej i wpływu na środowisko. Konkurencja jest ekstremalnie intensywna wszędzie, a te fabryki, które wdrożą koncepcje lean wraz z tymi trendami, będą miały przewagę. Lean production, tak jak zostało zdefiniowane, to więcej niż tylko metoda – to głęboka filozofia osiągania trwały sukces i instytucjonalnej odporności na przerwy w działalności przemysłowej.