กลยุทธ์การผลิตแบบลีนสำหรับการเพิ่มประสิทธิภาพโรงงาน

สภาพแวดล้อมของการแข่งขันในอุตสาหกรรมการผลิตในปัจจุบันต้องการมากกว่าแค่การปฏิบัติดีของโรงงาน มีความจำเป็นที่จะต้องเพิ่มประสิทธิภาพในการดำเนินงานเพื่อรักษาความสามารถในการทำกำไรของโรงงาน การผลิตที่มีประสิทธิภาพเป็นสิ่งจำเป็นอย่างหนึ่ง วิธีการที่มีประโยชน์ที่สุดในการเพิ่มประสิทธิภาพคือกลยุทธ์ lean waste ซึ่งเน้นไปที่การควบคุมกระบวนการให้ทำงานร่วมกันอย่างสมดุลเพื่อให้บรรลุผลตามเป้าหมาย บล็อกนี้จะสำรวจมาตรการสำคัญของการปรับปรุงกลยุทธ์การผลิตแบบ lean และให้คำแนะนำเพื่อช่วยให้โรงงานสามารถพัฒนาประสิทธิภาพในกระบวนการผลิตได้

แนวคิดพื้นฐานของการผลิตแบบ Lean

การวนรอบผ่านกลยุทธ์การปรับแต่งของกระบวนการผลิตแบบลีน วิธีการที่ระบุไว้เน้นไปที่การสนับสนุนความพร้อมใช้งานของสินค้าในตลาด หรือตำแหน่งที่ต้องการ ในเวลาที่เหมาะสม โดยใช้เวลาน้อยที่สุดและทรัพยากรน้อยที่สุด เป้าหมายคือการกำจัดของเสียผ่านการออกแบบกลยุทธ์กระบวนการ การนำเอาประสิทธิภาพในการดำเนินงานและการทำงานมาใช้จะช่วยให้สามารถเพิ่มผลผลิตได้ หลักการสำคัญของการผลิตแบบลีนที่ช่วยให้บรรลุเป้าหมายเหล่านี้ รวมถึง VSM (Value Stream Mapping), JIT (Just in Time Production) และการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (Kaizen)

การนำ Value Streams มาใช้จริง

หนึ่งในเครื่องมือทางทัศนวิสัยที่ทรงพลังที่สุดสำหรับการผลิตที่ปรับแต่งให้เหมาะกับการผลิตแบบลีนคือการแมปสายคุณค่า (Value Stream Mapping - VSM) แผนผังการแมปสายคุณค่าช่วยให้ทีมแก้ปัญหาคอขวดระหว่างกระบวนการและปรับกระบวนการทำงานให้สะอาดขึ้นขณะวิเคราะห์การเคลื่อนที่ของข้อมูลและวัสดุผ่านโรงงาน การแมปสายคุณค่าช่วยให้โรงงานเพิ่มผลผลิต พัฒนาประสิทธิภาพ และลดเวลาในการตอบสนอง

การนำการผลิตแบบ Just-In-Time มาใช้ในงาน

การรักษาสินค้าคงคลังให้อยู่ในระดับต่ำที่สุดเป็นหนึ่งในวัตถุประสงค์ของระบบการผลิตแบบลีน และนี่คือจุดที่ระบบการผลิต Just-In-Time (JIT) มีประโยชน์ JIT ช่วยให้บริษัทการผลิตไม่เริ่มผลิตจนกว่าจะมีความต้องการจริง การผลิตแบบเดิมพึ่งพาการเก็บสินค้าไว้ในคลังและคาดการณ์ความต้องการในอนาคต สิ่งนี้ยังนำไปสู่ต้นทุนการจัดเก็บที่เพิ่มขึ้น นอกจากนี้ การวางแผนอย่างละเอียดและการประสานงานกับผู้จัดจำหน่าย JIT เป็นสิ่งจำเป็น ชิ้นส่วนจะถูกส่งเข้าสู่กระบวนการผลิตเมื่อจำเป็นเท่านั้น และวัสดุจะไม่ถูกกองเก็บไว้

เหมือนกับสิ่งอื่น ๆ กลยุทธ์ JIT ก็มีทั้งข้อดีและข้อเสีย การเพิ่มความสามารถในการแข่งขัน การมีความยืดหยุ่นมากขึ้น และการลดของเสียหากทำอย่างเหมาะสม คือข้อได้เปรียบบางประการของกรอบการทำงาน Just-In-Time แต่ในทางตรงกันข้าม การพึ่งพาการคาดการณ์ที่แม่นยำและความเสี่ยงของการขาดแคลนสินค้าอาจเป็นข้อเสีย สนับสนุน/ส่งเสริมการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องสำหรับบุคลากร (Kaizen)

การเปลี่ยนแปลงทีละเล็กละน้อยในระบบแทนที่จะเป็นการยกเครื่องใหม่ทั้งหมดคือสิ่งที่การปรับปรุงอย่างต่อเนื่องหรือ 'ไคเซ็น' พยายามบรรลุ การนำหลักการของไคเซ็นมาใช้นั้นเกี่ยวข้องกับการจัดการและการผลิตแบบลีน ที่บริษัท Manila Garments ไคเซ็นสนับสนุนให้พนักงานระดับล่างที่สุดก็สามารถเสนอความคิดใหม่ๆ ซึ่งช่วยปรับปรุงกระบวนการทำงานและลดความสูญเปล่าลงได้

ด้วยแนวทางของการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง ธุรกิจจะพยายามตอบสนองต่อการเปลี่ยนแปลงที่พบในตลาด และยังเพิ่มประสิทธิภาพในการดำเนินงานภายในองค์กร การจัดอบรมเป็นประจำ หรือเวิร์กช็อป เป็นหนึ่งในวิธีที่ทำให้พนักงานไม่เพียงแต่สามารถระบุความไม่มีประสิทธิภาพ แต่ยังสามารถเสนอแนะความคิดเห็นที่เปลี่ยนแปลงแนวทางเดิมได้อีกด้วย การเสริมสร้างการใช้เทคโนโลยี

การใช้เทคโนโลยี เช่น อัตโนมัติ การวิเคราะห์ข้อมูล และ IoT (อินเทอร์เน็ตของสิ่งต่าง ๆ) ให้ข้อมูลเชิงลึกเกี่ยวกับกระบวนการผลิต ซึ่งช่วยในการระบุและจับโอกาสในการปรับปรุงเพิ่มเติมผ่านการวิเคราะห์เชิงคาดการณ์ โรงงานสามารถวางแผนปฏิทินการผลิตและแก้ไขได้ล่วงหน้า ซึ่งทำให้ความแม่นยำและความมีประสิทธิภาพในการดำเนินงานเพิ่มขึ้น ในขณะที่ลดต้นทุนก่อนและหลังการผลิต ระดับถัดไปของการผลิตแบบเลนและประสิทธิภาพได้รับการบรรลุแล้ว

การพัฒนาล่าสุดและการพัฒนาในอนาคตที่คาดหวัง

อุตสาหกรรมการผลิตมีการเปลี่ยนแปลงอย่างต่อเนื่อง การให้ความสำคัญกับการผลิตแบบ "lean" จะยังคงดำเนินต่อไปอีกระยะหนึ่ง อุตสาหกรรม 4.0 และการพัฒนาดิจิทัลของระบบการผลิตยังคงก้าวหน้าต่อไป นอกจากนี้ยังมีความสนใจเพิ่มขึ้นในการปรับปรุงรอยเท้าคาร์บอนและผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อม การแข่งขันมีความเข้มข้นมากทุกที่ และโรงงานที่นำแนวคิด lean มาใช้ร่วมกับแนวโน้มเหล่านี้จะมีข้อได้เปรียบ การผลิตแบบ lean ตามที่กำหนดไว้ ไม่ใช่แค่วิธีการเท่านั้น แต่เป็นปรัชญาที่ลึกซึ้งของการประสบความสำเร็จอย่างยั่งยืนและความอดทนขององค์กรต่อการเปลี่ยนแปลงในอุตสาหกรรม